Дипломная работа: Реконструкция сталеплавильного производства ОХМК с целью производства трубных марок сталей повышенной прочности
Принятые организационная
и технологическая схемы, позволяющие реализовать проект, предусматривают
проведение работ в три основных этапа:
1. Создание оборудования
непрерывной линии по освоению производства гладких сварных
горячедеформированных труб;
2. Создание
дополнительного оборудования поточных линий отделки с освоением производства высокопрочных
труб нефтяного сортамента с нарезными высаженными концами, производства муфт,
ниппелей, колец и т.п.;
3. Создание оборудования
поточных линий для производства прецизионных холоднодеформируемых труб, а также
отводов, тройников.
Таким образом, освоение
новой технологии производства труб на
ОАО «НОСТА» (ОХМК)
предусматривает:
– решение проблемы
изготовления труб с высокими потребительскими свойствами;
– сокращение закупок
труб по импорту;
– расширение
поставок труб на экспорт;
– улучшение внутрихозяйственной
деятельности предприятия и создания условий по организации дополнительных
рабочих мест.
В технологической линии
стана «2800» смонтирована новая установка ультразвукового контроля немецкой
фирмы «Нукем».
Установка будет
обеспечивать контроль по всей площади листа с выдачей информации о наличии и
расположении выявленных дефектов на экран дисплея. Листы с дефектами,
превышающими установленные нормы, будут обрабатываться и переводится в другие
категории качества.
В соответствии с
современными требованиями к прокатной продукции ультразвуковой контроль
является обязательным при аттестации и сертификации листовой стали и служит
одним из основных элементов технологии её производства. Поэтому новая установка
позволяет выпускать продукцию, отвечающую требованиям мировых стандартов
качества.
24. 02. 97 года подписан
контракт между ОАО «НОСТА» (ОХМК) и немецкой фирмой «Маннесманн Демаг
Хюттентехник» на поставку российским металлургам оборудования комплекса по
производству штрипсов для труб в «северном» исполнении на сумму 216 млн.
немецких марок. Инвестиционный проект указанного комплекса предусматривает
сооружение в электросталеплавильном цехе современной высокотехнологической
установки «ковш-печь» производительностью 850 тыс. тонн жидкой стали в год,
обеспечивающей выпуск стали с содержанием серы не более 0,005% и слябовой МНЛЗ
производительностью 800 тыс. тонн слябов в год, а также модернизацию
оборудования стана «2800», которая обеспечит производство штрипсов для труб
большого диаметра в «северном» исполнении.
Реализация проекта
позволит начать выпуск в России труб большого диаметра для магистральных
газонефтепроводов высокого давления в «северном» исполнении, которые в
настоящее время приобретаются по импорту.
В электросталеплавильном
цехе введена в эксплуатацию установка «ковш-печь» №1 производительностью 450
тыс. тонн стали в год, Оборудование установки изготовлено в АО «Сибэлектротерм».
В комплексе с установкой «ковш-печь»
будут внедрены новая технология футеровки сталеразливочных ковшей и современные
огнеупорные материалы для её изготовления, которые будут поставлены по
контракту с австрийской фирмой «Файнч-Радекс». Реализация этого проекта
обеспечит повышение стойкости футеровки сталеразливочных ковшей с 20 плавок до
100 плавок при эксплуатации ковшей без установки «ковш-печь» и с 20 плавок до
40 плавок при эксплуатации ковшей на установке «ковш-печь».
Проведение реконструкции
и технического перевооружения сталеплавильного производства имеет целью
снижение общих производственных издержек производства стали, что окажет
позитивное влияние на экономические показатели комбината, а также создаст
предпосылки для производства импортозаменяющей продукции.
Для достижения указанных
целей в начале нового тысячелетия предусмотрены следующие мероприятия:
– реконструкция
существующих электросталеплавильных печей с увеличением их ёмкости до 130 т. и
доведением годовой производительности до 1,5 млн. т.;
– реконструкция
блюмовой МНЛЗ №1 для повышения производительности и улучшения качества металла;
– сооружения нового
отделения непрерывной разливки стали и агрегата «ковш-печь» в мартеновском
цехе;
– сооружение к 2003 г.
одной двухванной электросталеплавильной печи годовой производительностью 1,5
млн. т. взамен двухванных и мартеновских печей.
В ближайшем будущем в
связи с необходимостью обновления существующих и строительством новых
магистральных газонефтепроводов ожидается оживление российского рынка труб
большого диаметра. Комбинат намерен занять свою нишу на рынке труб большого
диаметра, для чего предусматривается производство двухшовных прямошовных
электросварных труб в «северном» исполнении с наружной изоляцией,
предназначенных для строительства наземных, подземных и подводных
газонефтепроводов всех категорий надёжности, рассчитанных на давление 5,4 – 7,4
МПа.
Сооружение нового
трубоэлектросварочного цеха производственной мощностью
500 тыс. т. труб в год
создаст условия для выпуска высокорентабельной продукции, которая может быть
полностью реализована на рынке России по конкурентоспособным ценам /2/.
1.2 Комплексное
рафинирование металла с целью получения ультранизкого содержания вредных
примесей и существенного повышения эксплуатационных характеристик готового
металла
1.2.1 Рафинирование
металла от азота
Известно, что наличие
азота в металле вызывает понижение пластичности при деформации, повышение
твёрдости, пределов текучести и прочности, связанных с деформационным старением
и охрупчиванием.
Поведение азота при
выплавке стали с использованием металлического лома в шихте изучали многие
исследователи, которыми установлено, что после проплавления шихты и проведения
окислительного периода концентрация азота зависит от химсостава стали,
конкретных условий ведения плавки и от количества окисленного углерода.
При выпуске расплава из
печи и его продувке происходит значительное повышение концентрации азота на
0,002 – 0,004%. Это связано с взаимодействием расплава с атмосферой и
увеличением интенсивности поступления азота из шлака в металл. Следует
отметить, что при более низких температурах выпуска расплава из печи (<1640 °С), средний прирост
содержания азота 0,001 – 0,002% был существенно ниже, чем при температурах выше
1640 °С
0,002 – 0,0035% /3/.
В процессе разливки
опытных плавок на УНРС концентрация азота возрастала на 0,002 – 0,004%. Таким
образом на последующих стадиях процесса, начиная с выпуска в ковш и заканчивая
разливкой металла, происходит значительное увеличение содержания азота в
сталях.
Продувка стали аргоном – один
из самых распространённых способов внепечного рафинирования. Одной из задач
продувки является снижение содержания газов в металле – кислорода и азота.
При дегазации
раскисленной стали удаление азота при всех способах нестабильно и
незначительно, при продувке стали на воздухе или в вакууме содержание азота
изменяется на 8 – 13% /3/. Дегазация нераскисленных сталей практически не
сопровождается удалением азота до момента ввода раскислителей, после чего
начинается период деазотации, что объясняется образованием нитридов титана и
алюминия и их удалением пузырьками аргона. Однако удаление азота в процессе
продувки расплава аргоном неэффективно даже при использовании большого (более 2 м3/т)
расхода аргона.
Более целесообразно, по
данным многочисленных исследований, обработка стали в вакууме, так как основным
назначением процесса внепечного вакуумирования является дегазация металла – снижение
содержания азота и водорода.
При вакуумной обработке
стабильно достигается низкая концентрация водорода, отвечающая близкому
парциальному давлению водорода в газовой фазе. Снижение азота при его исходном
содержании 0,003 – 0,006% незначительно и составляет в среднем 4%, а при более
высоком содержании 0,015 – 0,028% составляет 15 – 29%. Таким образом, снижение
азота зависит от его исходного содержания, а конечная концентрация не достигает
расчётных значений, отвечающих закону Сивертса.
Обобщающий анализ данных
показал, что снижение концентрации азота достигает лишь 10 – 20% при
вакуумировании частично или полностью раскисленного металла. Более высокое (до
40%) снижение концентрации азота наблюдали только при вакуумной обработке
нераскисленного металла /3/. Исследователи объясняют это удалением азота с
оксидом углерода, образующегося при взаимодействии углерода и кислорода. В тоже
время удаление азота из нераскисленного металла должно тормозиться наличием
растворённого кислорода. Кислород, являясь поверхностно-активным элементом,
защищает металл от насыщения азотом. Поэтому более позднее раскисление расплава
алюминием способствует получению в металле низкой концентрации азота, что
необходимо учитывать при выборе оптимального режима раскисления для снижения
азотации металла в процессе внепечной обработки. В этой связи необходимо
рассматривать процесс удаления азота из нераскисленного металла с пузырьками
СО, а после раскисления с поверхности взаимодействия металл – газовая фаза.
1.2.2 Использование
порошковой проволоки
Современное
сталеплавильное производство должно располагать техническими средствами для
осуществления вторичной (внепечной) обработки жидкого металла с целью его
рафинирования от вредных примесей и придания расплаву необходимых свойств,
обеспечивающих требуемый высокий уровень показателей качества металлопроката,
труб и метизов. Из многообразия существующих технологических процессов ковшевой
металлургии (вакуумирование, рафинирование газами, шлаками и др.) достаточно
эффективным является процесс внепечной обработки стали и чугуна оболочковой
порошковой проволокой (ПП), не требующий сложного оборудования, дополнительных
производственных площадей и значительных капиталовложений.
В настоящее время АО
«ЧМЗ», ОАО «ЧСПЗ», АО «Тенакс» (г. Ногинск) выпускают по
разработанным техническим условиям проволоку со следующими наполнителями:
силикокальций, алюмокальций, магний, магний с кальцием, кальций, графит, титан,
серный колчедан и др. Помимо известных, ЦНИИЧерметом созданы новые виды
наполнителей порошковой проволоки из оксидов ниобия или ванадия с
восстановителями, позволяющие осуществить прямое микролегирование стали ниобием
или ванадием в процессе внепечной обработки. Частичная замена ферросплавов на оксидно-восстановительные
смеси наполнителей ПП обеспечивает снижение энергетических и материальных
затрат в производстве.
Наибольшее
распространение получила обработка стали ПП с кальций содержащими наполнителями
для модифицирования, десульфурации и улучшения разливаемости стали, повышения
её механических свойств и обрабатываемости на станках.
Эффективность
использования кальция при обработке металла для десульфурации кальцийсодержащей
ПП выше, чем при продувке порошком SiCa в 1,5 – 2,0 раза./4/. Меньший расход кальция при
использовании порошковой проволоки позволяет получить большую степень
десульфурации, чем при продувке порошком силикокальция.
Комбинированная
технология обработки металла порошком силикокальция и CaAl ПП заметно повышает
степень десульфурации рекомендована для получения (при необходимости) стали с
пониженным содержанием серы (менее 0,006%) /4/.
Проведённые исследования
показали, что обработка расплава кальцийсодержащей порошковой проволокой
преобразует неметаллические включения в глобулярные алюминаты кальция, в том
числе с сульфидной оболочкой, и снижает общий уровень загрязнённости металла
неметаллическими включениями.
1.2.3 Рафинирование
металла порошкообразными материалами
Процессы удаления фосфора
и серы из стали протекают на границе раздела металл – шлак. Одним из
эффективных способов, обеспечивающих высокую поверхность взаимодействия металл
– шлак, является вдувание в жидкий металл порошкообразных материалов.
Взаимодействие металла со
шлаковой фазой при вдувании легкоплавких шлаковых смесей включает следующие
стадии:
1) проникновение
газопорошковой струи в металл, во время которого происходит расплавление
порошковой смеси и формирование первичных шлаковых капель;
2) всплывание шлаковых
капель из металла на его поверхность;
3) эмульгирование
формирующегося и предварительно сформированного шлака вдуваемой газопорошковой
струёй с образованием вторичных шлаковых капель;
4) взаимодействие металла
со шлаковым слоем на его поверхности.
Указанные стадии
протекают параллельно.
Расчётные и
экспериментальные данные показали, что при вдувании легкоплавких шлаковых
смесей процессы удаления фосфора и серы протекают преимущественно на
поверхности контакта эмульгированных в металле первичных и вторичных шлаковых капель
/5/.
Снижение вязкости шлака и
увеличение и его поверхностного натяжения приводит к уменьшению размера
эмульгированных шлаковых капель, время пребывания которых в металле при этом
возрастает из-за более медленного всплывания. Это ведёт к повышению времени
контакта t0 и степени завершённости диффузии примеси в шлаковых каплях, что
увеличивает массу поглощаемой шлаком примеси и снижает её конечное содержание в
металле.
Следовательно, повышение
эффективности процессов дефосфорации и десульфурации стали, связано, прежде
всего, с выбором шлаковых смесей, формирующих хорошо эмульгируемые шлаки с
низкой вязкостью и высоким поверхностным натяжением, при вдувании которых в
жидком металле образуются шлаковые капли малого размера. Это повышает степень
завершённости диффузии примеси в шлаковых каплях и, следовательно, увеличивает
полноту использования рафинирующей способности шлака, что приводит к достижению
высокой скорости и полноты процессов дефосфорации или десульфурации.
1.2.4 Анализ металловедческих
данных о влиянии уровня содержания вредных примесей на служебные свойства стали
Переход к рыночным
отношениям, неплатежеспособность потребителя, падение спроса на
металлургическую продукцию в стране и усиление конкуренции ставят перед металлургами
задачу по повышению качества стали, удовлетворяющего требованиям потребителей
внутри Росси и зарубежных заказчиков.
Предъявляемые к трубам
большого диаметра для транспортировки нефти и газа требования неуклонно
возрастают в связи с увеличением транспортируемых объёмов при одновременном
обеспечении высокого уровня безопасности. Эксплуатационная надёжность
трубопроводов оценивается в первую очередь, исходя из расчётов их прочностных
характеристик, к которым относятся: предел текучести, предел прочности,
относительное удлинение при рабочих температурах и давлениях, достаточная
вязкость и стойкость к хрупкому разрушению, а также свариваемость в полевых
условиях.
В настоящее время для
производства газопроводных труб диаметром (1020–1420) мм. используется ряд
низколегированных сталей (10ГСБ, 09Г2С, 17Г1С, 10Г2СБ) класса прочности К 70
(согласно международному стандарту).
Анализ показывает, что
указанные свойства стали определяются прежде всего химическим составом и
степенью чистоты, которые должны быть отрегулированы в ходе ведения
сталеплавильных процессов, а также достижения микроструктуры, зависящей от
технологии прокатки и термообработки.
Проведено большое
количество исследований по выявлению влияния примесных элементов – серы,
фосфора, азота и водорода на прочностные характеристики трубных сталей и
определены пределы их допустимого содержания, исходя из требований в отношении
указанных свойств.
Наиболее радикальными
путями повышения ударной вязкости и снижения анизотропии вязких свойств в
низколегированных сталях, особенно подвергаемых прокатке по контролируемым
режимам является снижение содержания серы и модифицирование сульфидных
включений. Для получения удовлетворительных показателей вязкости и пластичности
трубной стали содержание серы в ней должно составлять 0,003–0,006% /6,7/. Для
сталей эксплуатируемых в условиях севера, а также сталей с повышенным
сопротивлением растрескиванию в серосодержащей среде и повышенной стойкостью к
водородному растрескиванию, предъявляются требования весьма низкого содержания
серы: 0,001% и ниже /8,9/.
В настоящее время трубная
сталь, производимая на отечественных предприятиях, содержит 0,006–0,012% серы.
Фосфор также отрицательно
влияет на хладостойкость стали. Охрупчивающее влияние фосфора проявляется в
ослаблении межкристаллических связей в результате обогащения границ зёрен
элементарным фосфором и образованием неметаллических включений фосфидной
эвтектики.
Проведённые исследования показали, что для сталей класса
прочности К60-К 70 содержание фосфора должно составлять 0,010%, для сталей
категорий прочности К 80-К 100 нужно иметь более низкое содержание фосфора
/10,11/. Снижения отрицательного влияния фосфора можно достигнуть связыванием
его в интерметаллидные соединения.
Избыточное содержание
азота в стали приводит к понижению предела текучести и временного
сопротивления, к тому же он является основной причиной старения
малоуглеродистых сталей. В стали производимой в электропечах содержится 0,008–0,012%
азота. Поскольку азот является трудноудалимой примесью, его отрицательное
влияние можно нейтрализовать путём введения микродобавок титана или другого
нитридообразующего элемента для получения высокопрочных нитридов. При этом
достигается в первую очередь повышение вязких свойств сталей. Но для сведения
вредного влияния азота к минимуму желательно получать сталь с содержанием этого
элемента £ 0,004% /11,12/.
Водород слабо влияет на
ударную вязкость и хладноломкость. Из низколегированных сталей он относительно
легко удаляется благодаря повышенной диффузии. Однако при повышенном содержании
водорода в стали наблюдается так называемое водородное растрескивание. Для
предотвращения этого явления (особенно в трубах с большой толщиной стенки)
желательно, чтобы содержание водорода в стали не превышало 0,00015%. Стали не
обладающие повышенной стойкостью к водородному растрескиванию содержат 0,0003–0,0004%
водорода /6,11/.
Большое влияние на
качество металла оказывает количество и морфология неметаллических включений
(НВ). Отмечается отрицательное влияние НВ на хладостойкость, вязкость
разрушения при отрицательной температуре и усталостные свойства. Наиболее
неблагоприятными являются сульфиды и оксиды, особенно если они вытянутой формы.
Наличие в стали силикатов и алюминатов также снижает вязкость, а такие
включения как высокопрочные нитриды на вышеуказанные свойства практически не
влияют /13/.
Средний объёмный процент
включений в трубных сталях составляет 0,036–0,065%. Примерно 60–70% из них
составляют сульфиды, 10% алюминаты, 10–15% сложные оксиды и около 5–7%
сульфоалюминаты /7,14/.
Количество крупных
включений (диаметром от 40 мкм и более) составляет примерно 3 шт./см2,
из них 98% сульфиды и только 2% оксиды /9/.
Основная масса включений,
образующихся в жидкой стали имеет размер 1–15 мкм. Часть включений образуется
уже в твёрдой стали, их диаметр, как правило, не превышает 1 мкм. Включения
размером более 100 мкм являются экзогенными /15/.
Проведённые исследования
по влиянию количества и формы сульфидов на величину ударной вязкости для стали
09Г2ФБ показали, что в сочетании с глубокой десульфурацией эффект обработки
стали модифицирующими элементами может быть очень высоким. Модифицирование
приводит к сфероидизации сульфидных включений. В стали не обработанной
модификаторами включения имеют форму строчек протяжённостью 100–300 мкм, а в
обработанной стали их диаметр не превышает 10 мкм. Основная доля НВ в стали
модифицированной РЗМ имеет размер 3–4 мкм, а в стали обработанной кальцием – 5–6
мкм /7/.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15
|