При выборе метода расчета припуска будем исходить из
требований максимальной в реальных пределах точности определения припуска,
обеспечивающей минимальную величину припуска при гарантированном обеспечении
точности и шероховатости поверхности, с одной стороны, и максимальной простоты
расчета, с другой стороны.
Проанализировав известные метода определения припуска,
остановили свой выбор на расчетно-аналитическом методе, как на наиболее
удовлетворяющим нашим требованиям
Определим расчётно-аналитическим методом припуски на
поверхность 10 Æ130-0,1,
являющуюся одной из наиболее точных.
Качество поверхности после штамповки:
Rz = 160 мкм, h = 300 мкм.
Качество поверхности после механической обработки по данным
прил.4 [3] следующие:
Фрезерование черновое Rz
= 60 мкм, h = 90мкм;
Фрезерование чистовое Rz
= 30 мкм, h = 50 мкм;
Шлифование черновое Rz =
10 мкм, h = 40 мкм;
Шлифование чистовое Rz =
5 мкм, h = 20 мкм
Суммарное пространственное отклонение будем определять по
формуле
, мм (3.8)
где - коэффициент
уточнения (по табл.3.17 [6]);
Di-1 - суммарное пространственное отклонение на
заготовительной операции (коробление);
после штамповки Di-1= 0,5 мм;
после фрезерования чернового D
= 0,06 × 0,5= 0,03мм;
после фрезерования чистового D
= 0,04 × 0,5= 0,02 мм;
после шлифования чернового D
= 0,06 × 0,5= 0,03 мм;
после шлифования чистового D
= 0,04 × 0,5= 0,02 мм
Определим значение минимального припуска 2Zmin
после каждой операции по формуле:
, мм (3.9)
где Rzi-1,
hi-1 - высота неровностей и
дефектный слой, образовавшиеся на обрабатываемой поверхности при предыдущей
обработке;
Di-1 - суммарное значение пространственных отклонений с
предыдущей операции;
ei - погрешность установки (определяем по табл.1.16 [6] для
закрепления в тисках);
При расчете припуска на операции 35-1 внутришлифовальной
значение hi-1 = 0.
мм;
мм;
мм;
мм.
Определяем предельные размеры для каждого перехода по
формулам:
2Аi-1 min = 2Аi min
+ 2Zi min, мм (3.8)
2Аi max = 2Аi min + T2Аi, мм (3.9)
2U130 min = 129,9 мм;
2U130 max = 130 мм;
2U120 min = 2U130
min + = 129,9 + 0,11 = 130,01 мм;
2U120 max = 2U120
min + T2U120 = 130,01 + 0,1 = 130,11 мм;
2U60 min = 2U120
min + = 130,01 + 0,17 = 130,18
мм;
2U60 max = 2U60
min + T2U60 = 130,18 + 0,25 = 130,43 мм;
2U50 min = 2U60
min + = 130,18 + 0,43 = 130,61
мм;
2U50 max = 2U50
min + T2U50 = 130,61 + 0,4 = 131,01 мм;
2U00 min = 2U50
min + = 130,61 + 1,46 = 132,07
мм;
2U00 max = 2U00
min + T2U00 = 132,07 + 3,6 = 135,67 мм;
Определим предельные значения припусков по формуле:
, мм (3.9)
мм;
мм;
мм;
мм.
Определение припусков на обработку сведем в таблицу 3.4
Таблица 3.4. Расчет припусков на обработку поверхности 10 Æ130-0,1
Техноло
гические
переходы
Элементы
припуска, мкм
Расчет-
ный
припуск
2Zmin, мм
Допуск
TD, мм
Предельные
размеры
заготовки
Предельные
припуски,
мм
Rz
h
DS
εу
Dmax
Dmin
2Zmax
2Zmin
Штамповка
160
300
0,5
-
-
3,6
135,67
132,07
-
-
Фрезерование черновое
100
90
0,03
0,15
1,46
0,4
131,01
130,61
4,66
1,46
Фрезерование чистовое
30
50
0,02
0,15
0,43
0,25
130,43
130,18
0,58
0,43
Шлифование черновое
10
40
0,03
0,05
0,17
0,1
130,11
130,01
0,32
0,17
Шлифование чистовое
5
20
0,02
0,05
0,11
0,1
130,0
129,9
0,11
0,11
Изобразим на рис.3.1 схему расположения операционных
размеров, допусков и припусков.
Графическое изображение припусков и допусков на обработку
поверхности 10 Æ130-0,1
Технологический маршрут обработки кулачка будем разрабатывать
на базе технологического маршрута обработки комплексной детали, представленного
в табл.2.2 Для этого выберем операции задействованные в данном ТП. Результаты
заносим в таблицу 4.1
Таблица 4.1. Технологический маршрут обработки кулачка