Дипломная работа: Разработка группового техпроцесса изготовления кулачков

Угол наклона пазов найдем из формулы:

, (10.4)

где g1 - значение поперечного переднего угла;

g1 - значение продольного переднего угла.

Для торцовых фрез, оснащенных ножами с припаянными пластинами из твердого сплава:

, (10.5)

tg g1 = tg 8° sin 60° + tg 6° cos 60° = 0,17.

, (10.6)

tg g2 = tg 8° cos 60° - tg 6° sin 60° = - 0,02.

Таким образом, поперечный и продольный передние углы равны:

g1 = 10°;

g2 = - 2°.

Угол наклона пазов:

tg w = tg - 2°. cos 10° = - 0,03;

w = - 2°.

Смещение паза относительно диаметральной плоскости:

Е = 0,5. D. sin g1 + L. tg w, (10.7)

где L = 20 - длина ножа, мм;

Е = 0,5.50. sin 10° + 20. tg - 2° = 3,6 мм.

Остальные элементы конструкции фрезы выбираем по ГОСТ 26596-91 или назначаем из конструктивных соображений.

Допуски на все элементы торцовой фрезы и технические требования к её изготовлению определяем по ГОСТ 26596-91.

По ГОСТ 5808-77 радиальное биение между соседними зубьями не более 0,08 мм. Торцовое биение зубьев не более 0,05.

Чертеж торцовой насадной фрезы со вставными ножами представлен в графической части.

11. Расчет и проектирование участка механической обработки детали

11.1 Расчет необходимого количества оборудования

Деталь - кулачок к патрону является одной из основных деталей кулачкового патрона и служит для базирования и закрепления тел вращения по своим рабочим поверхностям. Работает при постоянных вибрациях системы. Кулачок изготовлен из стали 19ХГН ГОСТ 4543-71. Относится к типу деталей "Кулачки", для обработки которых разработан групповой ТП. Общий объем выпуска этих деталей составляет 5000 дет/год при двухсменном режиме работы. Среднесерийное производство. Чертежи деталей представлены в графической части.

В таблице 11.1 представлено штучное время по операциям ТП.

Таблица 11.1. Определение штучного времени

При определении количества оборудования необходимо определить действительный фонд времени оборудования Fд. о. и соответствующий ему такт производства t.

Действительный фонд времени работы оборудования, принимаемый при расчетах для соответствующего режима работы определим по формуле:

, час (11.1)

где Вр - коэффициент потерь времени на ремонт оборудования, Вр=7%;

Фн - номинальный фонд времени работы оборудования, определяемый по формуле:

, час. (11.2)

где Дк - число календарных дней в году, Дк = 365;

Пр - число праздничных дней в году, Пр = 7;

Вс - число воскресных дней в году, Вс = 53;

Сб - число субботних дней в году, Сб = 52;

Тсм - длительность рабочей смены, Тсм = 8 ч;

Дпр - количество предпраздничных дней, Дпр = 6;

Тпр - время, на которое сокращается предпраздничный день, Тпр = 1ч;

С - количество смен в сутки, С = 2.

Найдем номинальный фонд времени работы оборудования:

Фн = [ (365 - 7 - 53 - 26) · 8 - 6 ∙ 1] ∙ 2 = 4452 ч.

Найдем действительный фонд времени работы оборудования:

Фд = 4452. (1 - 0,07) = 4140 ч.

Годовая программа запуска изделий определяется по формуле:

, шт. (11.3)

где Пг - годовая программа выпуска, Пг = 5000 шт.;

Зч - процент деталей, уходящих в запчасти, Зч = 15%;

Бр - процент потерь деталей в брак, Бр = 2%. Таким образом:

Пг. зап=5000. (1 + 0,15). (1+0,02) =5865дет.

Такт выпуска изделий найдем по формуле:

, мин. (11.4)

где Фд - действительный фонд времени работы оборудования;

Пг. зап. - годовая программа запуска изделий. Таким образом:

Для расчета количества станков, требуемых для выполнения операций Sрасч, необходимо определить станкоемкости этих операций:

tc. = tшт,

где tшт - штучное время;

tс - станкоемкость.

Рассчитаем количество станков по формуле:

Sрасч= tшт / t, (11.5)

где t - такт выпуска изделий.

Результаты заносим в таблицу 11.2

Таблица 11.2. Число единиц основного оборудования

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18