Дипломная работа: Проект реконструкции агрегатного участка автоколонны АК-1826
осуществление капитальных и мелких ремонтов автобусов и
грузовых автомобилей принадлежащих гражданам и организациям не имеющих
собственной ремонтной базы;
заключение договоров на покраску крупногабаритных
транспортных средств с владельцами этой техники, так как в городе Орске все
покрасочные камеры рассчитаны только на легковые автомобили;
осуществление платной стоянки для крупногабаритных
транспортных средств, что будет особенно привлекательно в зимнее время, так как
стоянка а/к 1826 оборудована подогревом.
Основным нормативным документом при проектировании
автотранспортных предприятий является СН и П 11-93-74 "Предприятия по
обслуживанию автомобилей". В этих нормах и правилах приведены основные
требования, которыми необходимо руководствоваться при проектировании
генеральных планов, производственных зданий и помещений, включая нормативные
данные по расстояниям между автомобилями и конструктивными зданиями.
Зона ТО-1 автоколонны 1826 совмещена в одном помещении с
закрытой стоянкой автобусов. В капитальной стене, разделяющей закрытую стоянку
от производственного корпуса, имеется дверной проем, шириной I м.
На въездных воротах шириной 3,5 м предусмотрены
воздушно-тепловые завесы. Для организации движения автобусов в производственном
корпусе, исключения встречных потоков проектом предлагается установить еще одни
выездные ворота.
Перегородки производственных участков выполнены из кирпича,
а перегородки в складских помещениях выполнены из сборных металлических щитов.
Стены участков с внутренней стороны покрыты керамической плиткой на высоту 1,8
м. Пол производственных помещений бетонный.
Для расположения постов ТР применена косоугольная
расстановка, каждый пост оборудован осмотровой канавой шириной 1,4 м и глубиной
1,3м.
Осмотровые канавы постов ТР соединены открытой траншеей
шириной 1,2 м, которые имеют ограничения металлическими перилами.
Стены канав и траншей облицовываются керамической плиткой
светлых тонов. Канавы для предотвращения падения автомобилей имеют направляющие
предохранительные реборды. На полу канавы устанавливаются прочные деревянные
решетки. Канавы оборудуются искусственным освещением - люминесцентными
светильниками, закрытыми защитной решеткой.
Аккумуляторный участок имеет отдельные помещения для зарядки
аккумуляторных батарей, ремонта аккумуляторных батарей, хранения кислоты и
приготовления электролита. В составе малярного участка предусмотрено два
помещения: одно для окрасочных работ, другое для подготовки красок.
Снабжение автоколонны водой и электрической энергией
осуществляется из городских каналов и сетей. Сети напряжения питают
электродвигатели, станки, вентиляторы. Для этого предусматриваем
трансформаторную подстанцию КТП-380. Защита трансформаторов осуществляется
релейной защитой типа ЛК и автоматической блокировкой, кроме того,
обеспечивается общее заземление по контуру здания.
Водопровод должен выполнять производственно-хозяйственную и
противопожарную функции. Для этого предусматривается система для искусственного
повышения давления воды при пожаре. Гидранты в помещениях поднимаем на высоту
1,35 м и оборудуем средствами пожаротушения: ящиками для хранения пожарных
рукавов. Для мойки автобусов предусмотрено оборотное водоснабжение. Все
производственные сточные воды проходят очистку в грязеотстойниках и масло-,
бензоуловителях. Ливневая канализация предусмотрена для отвода вод с кровли
крыши, для чего слив вод на поверхность земли осуществляется с помощью
воздухозаборных воронок на крыше.
В автоколонне имеется котельная. Все здания имеют отопление.
Теплоносителем является вода, нагретая до температуры 70-95° С, обеспечивающая
устойчивость пароводяного обогрева, типовые агрегаты с двумя подогревателями и
насосом ЦТ-5.
Вентиляцию устанавливаем местную и общецеховую. Температура
воздуха в помещениях должна быть в соответствии с требованиями СНиП 11-93-74, в
холодное время +16° С, но не выше + 25 ° С. Для складов шин и смазочных
материалов +10 ° С. Общеобменная вентиляция осуществляется притоком общего
воздуха через воздушную разводку труб, которые проходят в верхней части
производственных зданий.
Станок предназначен для обточки тормозных накладок после их
наклепки под рабочий размер барабанов автобусов марки ЛиАЗ и ЛАЗ (d = 418 мм).
Основная деталь конструкции - суппорт, взят со списанного
станка марки 1н 62. Остальные детали изготовлены собственными силами на
предприятии, что значительно удешевило стоимость конструкции. Станок позволяет
снизить трудоемкость обточки накладок по сравнению с ручной, повысить
производительность и качество работ.
Принцип работы стенда. После наклепки накладок, колодки
устанавливаются на посадочную шайбу (1) и закрепляются гайкой на пальцах (2). В
действие станок производит двигатель ЧА90L6 (мощность
Р=1,5 кВт, л = 935 об/мин) и через клиноременную передачу (3) передает
вращательное движение на вал, на котором закрепляются колодки. Резец производит
обточку и закреплен на суппорте, который перемещается в продольном направлении
на рейке (4) с помощью рукоятки (5), а в поперечном направлении при помощи
рукоятки (6).
Исходные данные: передаваемая мощность Р = 1,5 кВт,
синхронная частота вращения nc = 1000 об/мин, скольжения S =
0,051.
а) Частота вращения малого шкива
n1 = nc
(1 - S) об/мин (4.1), n1
= 1000 (1 - 0,051) = 949 об/мин.
б) Выбор сечения ремня номограмма, [2. стр 134, рис.7,3]
в) Вращающийся момент
Т 1 = 30 * P / n * n1H
* м, (4.2)
где: n = 3,14
Т1 = 30 * 1,5 * 103/3,14 * 949= 15,1 H * м
г) Диаметр малого шкива
d1 = (3 - 4) 3
Т1мм, (4.3), d1 = (3 - 4) 3
15,1 = 60 мм
Округляем по ГОСТ 17383-73 до 63 мм
д) Диаметр большого шкива
d2 = d1
* i (1 - E) мм, (4.4)
где: i -
передаточное отношение шкивов; Е - натяжение ремня;
d2 = 60 * 2 (1 - 0,01) =
118,8 мм
Округляем по ГОСТ 17383-73 до 125 мм.
е) Передаточное отношение (уточненное)
i = d2/d1 (1 - E) (4.5), i = 125/63 (1 - 0,01) = 2,004
отклонение ∆ i / i = (2,004 - 2) / 2 * 100 = 0,2%
Допустимое значение до 3%
ж) Межосевое расстояние
d min = 0,55 (d2 + d1) + T0, мм,
(4.6)
где: Т0 - высота сечения ремня, Т0 =
8мм.
d min = 0,55 (125 + 63) + 8 =
111,4
d max = (d1 + d2)
1,5 - 3, мм,
d max = (125 + 63) * 3 = 564 мм.
з) Длина ремня
L = 2a + 0,5 * n (d1 + d2)
+ ( (d2 - d1) / 4a) 2, мм, (4.7)
L = 2 * 520 + 0,5 * 3,14 (63 + 125)
+ ( (125 - 63) / (4 * 520)) 2 = 1337,01мм
Округляем по [2, стр.131, табл.7.7]
L = 1400 мм.
и) Угол охвата
α 1
= 180 - 57 + (d2 - d1)
/ a, град., (4.8)
α 1 = 180 - 57 + (125 - 63) / 520 = 173, 20
к) Число ремней
Z = (P * Cp) / (P0 * CL * Cd * Cz) , шт, (4.9)
где: Р0 - номинальная мощность передаваемая одним
ремнем, Р0 = 0,55 кВт [2, стр.132], CL
- коэффициент, учитывающий влияние длины ремня, CL = 0,98 [2, стр.135], Cp
- коэффициент режима работы, Cp = 1 [2, стр.136], Cz
- коэффициент угла охвата, Cz = 1 [2, стр.135], Cd
- коэффициент диаметра шкива, Cd = 0,95 [2, стр.135]
Z = (1,5 * 1,0) / (0,55 * 0,98 * 1 *
0,95) = 2,6
Принимаем 3 ремня.
л) Натяжение ветвей ремня
F0 = (850 * P * Cp *
CL) / (Z * V * Cd) + Q * V, H, (4.10)
где: V -
скорость, м/с,
V = (n * d1 * n1) / 60,
м/с (4.11)
V = (3,14 * 0,06 * 949) / 60 = 2,97
Q -
коэффициент, учитывающий центробежную силу, Q= 0,1
F0 = (850 * 1,5 * 1 *
0,98) / (3 * 2,99 * 1) + 0,1 * 2,97 = 140,5 H
м) Сила, действующая на вал
Fв = 2F0
* Z * sin α1/2 , H, (4.12)
Fв = 2 *
140,5 * 3 * sin 173/2= 841 H
н) Рабочий ресурс передачи
H0 = N оу * L ( (r - 1) / r max) 8 * Ci * CL, час,
(4.13)
где: N оу
- базовое число циклов
N оу
= 4,6 * 106 [2, стр.136]
Ci - коэффициент, учитывающий
влияние передаточного отношения
Ci =
1,5 3 2 - 0,5 = 1,4
CL = 1, при постоянной
температуре
H0 = (4,6 * 106 * 1400
(7/4,96) 8) / (60 * 3,14 * 60 * 249) * 1,4 * 1 = 13130 час, H0
>/H/13130 > 5000 час.
1. Пуск станка в эксплуатацию должен производиться после
приемки его комиссией с участием инженера по технике безопасности и старшего
общественного инспектора охраны труда на АТП.
2. Станок необходимо заземлить, прежде чем приступить к
работе на нем.
3. Необходимо убедиться в надежности крепления резца в
головке суппорта.
4. Не производить замеров, очистку от крошек материала при
работающем станке.
5. В целях предостережения от попадания стружки в глаза,
необходимо установить защитные щитки из органического стекла над резцом станка.
При разработке сметы затрат, прямые затраты рассчитываются
подробно, а косвенные - укрупненно.
С конст. = С пок. из. + С мат. +
ЗП изг. + 3П сб. + Н расх. + О соц.,
руб. (4.14)
где: С пок. из. - стоимость покупных изделий, руб.;
С мат - стоимость материалов материалов на
изготовление нестандартных изделий, руб.;
ЗП изг. - фонд заработной платы на изготовление
нестандартных деталей, руб.;
3П сб - фонд заработной платы рабочих, занятых на
сборке конструкции, руб.;
Н расх - величина накладных расходов, руб.;
О соц - отчисление на социальное страхование.
По рабочим чертежам устанавливаем перечень и количество
стандартных изделий, а также цены на них и транспортно-заготовительные расходы.
На основе этих данных составляем таблицу 4.1
Таблица 4.1 - Покупные детали.
№ п/п |
Наименование покупных деталей |
кол-во, ед. |
цена за единицу, руб |
Общая стоимость, руб. |
1 |
Болт М16, М20 |
9 |
0,8 |
7,92 |
2 |
Болт М14 |
4 |
0,7 |
3,08 |
3 |
Гайка М20, М16 |
11 |
0,6 |
7,26 |
4 |
Гайка М14 |
4 |
0,55 |
2,42 |
5 |
Шайба 20С, 16С |
29 |
0,35 |
11,17 |
6 |
Винт М12 |
12 |
0,9 |
11,88 |
7 |
Винт М6 |
4 |
0,75 |
3,3 |
8 |
Ремень |
3 |
60 |
198 |
9 |
Электроды |
0,5т |
40 |
22 |
10 |
Подшипник, 8305 |
2 |
100 |
220 |
11 |
Электродвигатель 4 А90L6 |
1 |
1500 |
1650 |
12 |
Краска эмаль |
0,5 кг |
40 |
22 |
|
ВСЕГО |
|
|
2159,03 |
Стоимость материалов для изготовления нестандартных изделий.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16
|