Кшм ЗИЛ-130

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Основные дефекты приборов КШМ. |

| |

|Блок цилиндров. |

|Блок цилиндров относится к классу "корпусных деталей с толстыми стенками". |

|их изготовляют у двигателей ЗИЛ-130 из серого чугуна № 3; |

|НВ 170…229, ЗМЗ-53 из алюминиевого сплава АЛ 4 (крышки коренных подшипников - из |

|ковкого чугуна КЧ 35-10); |

|ЯМЗ - из легированного чугуна; |

|НВ 170… 241 и КамАЗ - из серого чугуна СЧ 21-44; |

|НВ 187…241, а крышки коренных подшипников - КЧ 35-10, НВ 121…163. |

|Крышки коренных подшипников в процессе ремонта с блоками цилиндров не |

|разукомплектовываются, как и картеры сцеления. |

|Трещины на блоках цилиндров (как и пробоины) являются их браковычными признаками. |

|Однако допускается устранение пробоин постановкой заплат, а трещины - заваркой и |

|заделкой синтетическими материалами с последующей постановкой усиливающих деталей. |

|Основные дефекты в блоке цилиндров. |

|Пробоины на стенках рубашки охлаждения или картера. |

|Износ торцов первого коренного подшипника. |

|Трещины и отколы. |

|Износ нижнего посадочного отверстия под гильзу. |

|Износ верхнего посадочного отверстия под гильзу. |

|Износ отверсттий под толкатели. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Износ отверстий во втулках под опорные шейки распределительного вала. |

|Износ гензд вкладышей коренных подшипников и их несоосность. |

|Износ отверстий под втулки распределительного вала. |

| |

|Основные дефекты гильзы цилиндра. |

|Износ или задиры отверстия под поршень. |

|Износ нижнего посадочного пояска. |

|Износ верхнего посадочного пояска. |

| |

|Основные дефекты коленчатого вала. |

|Изгиб вала. |

|Износ наружной поверхности фланца. |

|Биение торцевой поверхности фланца. |

|Износ маслосгонных канавок. |

|Износ отверстия под подшипник. |

|Износ отверстий под болты крепления маховика. |

|Износ коренных или шатунных шеек. |

|Износ шейки под шестерню и ступицу шкива. |

|Износ шпоночной канавки по ширине. |

|Увеличение длины передней коренной шейки. |

|Увеличение длины шатунных шеек. |

| |

|Основные дефекты шатуна. |

|Изгиб или скручивание. |

|Износ отверстия нижней головки. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Износ отверстия под втулку в верхней головке. |

|Износ отверсттия во втулке верхней головки. |

|Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок. |

| |

|Основные дефекты головки цилиндров. |

|Пробоины, прогар и трещины на стенках камеры сгорания, разрушение перемычек между |

|гнездами. |

|Трещины на рубашке охлаждения. |

|Износ, риски или раковины на рабочих фасках седел клапанов. |

|Износ гнезд под седла клапанов. |

|Коробление поверхностей прилегания к блоку цилиндров. |

|Износ отверстия в направляющих втулках. |

|Износ отверстий под направляющие втулки клапана. |

|Срыв или износ резьбы под свечи. |

| |

|Основные дефекты распределительного вала. |

|Погнутость вала. |

|Износ опорных шеек. |

|Износ кулачков. |

|Износ эксцентрика. |

|Износ шейки под распределительную шестерню. |

| |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Способы устранения дефектов. |

| |

|Блок цилиндров. |

|Трещины на блоках цилиндров (как и пробоины) являются их браковычными признаками. |

|Однако допускается устранение пробоин постановкой заплат, а трещин - заваркой и |

|заделкой синтетическими материалами с последующей постановкой усиливающих деталей. |

|На чугунных блоках цилиндров перед сваркой концы трещины заваривают сверлом |

|диаметром 5 мм и затем разделывают по всей длине при помощи шлифовального круга, |

|установленного на пневматической или электрической шлифовальной машине, под углом |

|90… 120( на 4/5 толщины стенки. Заварку ведут после нагрева блока до температуры |

|600…650(С ацителено-кислородным пламенем горелкой с мендштуком № 3, используя |

|чугунные прутки диаметром 5 мм и флюс-буру. Шов должен выступать над поверхностью |

|основного металла не более чем на 1,5 мм; руковины и шлаковые включения не |

|допускаются. При охлаждении блока до 450(С сварку останавливают и его вновь |

|нагревают до заданной температуры. По окончании сварки блок медленно охлаждают. |

|Сварку можно вести и без предварительного подогрева. В этом случае применяют |

|электродуговую сварку с постоянным током обратной полярности в среде аргона на |

|полуавтомате А-547Р (электродная проволока МНЖКТ диаметром 1,2 мм. Давление аргона у|

|сварочной дуги 30…50 кПа, сила тока 125…150 А, напряжение 27…39 В). При применении |

|электородов ПАНЧ-11 полуавтоматическую сварку можно производить без применения |

|защитного газа. Трещины без предварительного нагрева блока можно заваривать |

|электродами МНЧ-1, состоящими из проволоки монель и константана диаметром 3…4 мм, |

|покрытой |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|фтористо-кальциевой обмазкой (сила тока 130 А, напряжение 30…35 В, твердость |

|направленного металла НВ 170). Сварочный шов получается плотным и хорошо |

|обрабатываемым. Рекомендуется применение электродов ОЗЧ-1 и АНЧ-1, но обработка их |

|шва затруднительна. Электроды ЦЧ-3 и ЦЧ-4 применяются для заварки трещин без |

|последующей обработки. |

|Трещины, проходящие через перемычки между верхними посадочными поясками под гильзы |

|цилиндров, ремонтируют пайкой-сваркой припоем ЛОМНА 49-1-10 с использованием флюса |

|ФПСН-2. При этом применяют газовую сварку. Температура нагрева, кроме шва, не |

|превышает 700…750(С. Это снижает опасность отбела и образование трещин, повышает |

|производительность труда по сравнению со сваркой с предварительным нагревом деталей,|

|сохраняет геометрические размеры элементов деталей, прочность шва на разрыв не менее|

|300 Мпа. Этот способ рекомендуется к применению при необходимости иметь прочный, |

|герметичный и хорошо обрабатываемый шов. |

|Технологический процесс пайки-сварки заключается в разделке и обезжиривании трещины,|

|нагреве разделанной трещины до температуры 300…400(С, нанесении и расплавлении флюса|

|с последующим равномерным распределением по разделке, заполнении шва расколенным |

|припоем, проковке шва после его затвердения медным молотком. |

|Заварка трещин в блоках цилиндров, отлитых из алюминиевых сплавов, имеет свои |

|особенности: желательно, чтобы трещина находилась в горизонтальном положении, концы |

|трещины засверливать не надо, разделку и зону шириной 15…20 мм необходимо зачистить |

|до металлического блеска и затем место прохождения трещины простучать легкими |

|ударами молотка. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Перед заваркой производят местный нагрев зоны трещины пламенем газовой горелки до |

|температуры 300(С. Заварку трещины осуществляют аргонно-дуговой сваркой с |

|присадочной проволокой из алюминиевого сплава марки АК диаметром 4…6 мм. Сварка |

|осуществляется на установках УГД-301 или УГД 501, предназначенных для проведения |

|аргонно-дуговой сварки. Для закрепления вольфрамового электрода, подвода к нему |

|сварочного тока и подачи в зону дуги защитного газа служат горелки ГРАД-200 или |

|ГРАД-400. После сварки блок цилиндров медленно охлаждают, прикрыв нагретое место |

|листом асбеста. Сварочный шов защищают от наплывов металла и окислов заподлицо с |

|плоскостью основного металла шлифовальной машинкой с кругом диаметром 50 мм марки |

|12АУО СМК. Затем блок испытывают на герметичность под давлением 0,5 Мпа. |

|Трещины можно заделывать и эпоксидной пастой, если они не проходят через |

|поверхности, несущие нагрузки, по следующей технологии. |

|Поверхность вокруг трещины обрабатывают косточковой крышкой, а саму трещину |

|разделывают шлифовальной машинкой под углом 60…90( на глубину 3/4 толщины стенки. |

|Концы трещины на блоках, отлитых из чугуна, засверливают сверлом диаметром 3…4 мм и |

|в полученные отверстия забивают заглушки из медной или алюминиевой проволоки. |

|В зоне вокруг трещины шириной 30 мм создают шероховатость дробеструйной обработкой |

|или насечкой и обезжиривают ее ацетоном. |

|На сухую поверхность наносят первый слой пасты до 1 мм, резко перемещая шпатель на |

|поверхности металла. Затем наносят второй слой пасты толщиной не менее 2мм, плавно |

|перемещая шпатель по первому слою. Общая толщина слоя пасты по всей поверхности 3…4 |

|мм. Блок помещают в сушильный шкаф, где при температуре 100(С его выдерживают около |

|1 часа, обеспечивая при этом |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|отвердение эпоксидной пасты. После отвердения потеки пасты срубают, неровности |

|обрабатывают шлифовальным кругом. |

|Пробоины ремонтируют наложением заплат. На зачищенные и обезжиренные края пробоины |

|наносят пасту, на которую накладывают заплату из стеклоткани толщиной 0,3 мм и |

|прикатывают роликом. Заплата должна перекрывать пробоину со всех сторон на 15…20 мм.|

|Затем на заплату и поверхность блока вокруг заплаты наносят второй слой пасты и |

|накладывают вторую заплату так, чтобы она перекрывала первую на 10…15 мм со всех |

|сторон. В таком порядке накладывают до 8 слоев стеклоткани. Каждый слой прикатывают |

|роликом. Последний слой покрывают полностью пастой. |

|Пробоины в блоках можно устранять также приваркой металлических заплат. |

| |

|Изношенные торцы крышки первого коренного подшипника. |

|При толщине ее менее 26,90 мм восстанавливают постановкой полуколец или наплавкой |

|сплавом ЛОМНА с последующей обработкой под размер рабочего чертежа. Задиры или |

|деформации на торцевых поверхностях задней опоры под полукольца упорного подшипника |

|(КамАЗ) при толщине менее 27,98 мм устраняют гальваническим натиранием с |

|последующей обработкой торцов под размер рабочего чертежа. |

| |

|Износ верхнего и нижнего посадочных отверстий под гильзу более диаметра 125,11 и |

|диаметра 122,09 мм (ЗИЛ) и более диаметра 137,56 и диаметра 134, 06 мм (КамАЗ). |

|Устраняют гальваническим натиранием или нанесением синтетических материалов. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Изношенные отверстия под толкатели до диаметра более 25,04 мм (22,03 мм) |

|восстанавливают развертыванием под один из ремонтных размеров ( 0,2…0,4 (0,2 мм) на |

|радиально-сверлильном станке. Блок цилиндров устанавливают под углом 45( на |

|приспособление, используя в качестве базы привалочную плоскость и технологические |

|отверстия. Затем с той же установки снимают фаски 1,5 ( 45(. |

|При износе отверстий под толкатели до диаметра более 25,8 (22,2 мм) их |

|восстанавливают постановкой ДРД; отверстия развертывают до диаметра 30,0(0,045 (27,0|

|(0,045) мм, снимают фаски 0,5( 45(, запрессовывают втулки, совместив маслянные |

|отверстия во втулки и блоки, и развертывают втулки под размер рабочего чертежа. |

|Шероховатость этих поверхностей должна соответствовать Ra = 0,63 мкм. |

| |

|Изношенные отверстия под втулки распределительного вала. |

|Восстанавливают расточкой на станке под оидин из двух ремонтных размеров с |

|интервалом 0,25 мм. Шероховатость поверхности после расточки должна соответствовать |

|Ra = 1,25 мкм. В основные или ремонтные отверстия под втулки запрессовывают втулки |

|распределительного вала и растачивают на станке после установки резцов на борштанге |

|на размер по рабочему чертежу или один из ремонтных размеров: 0,2; 0,4; 0,6; 0,8; |

|1,0 (0,2; , 0,4) мм. При запрессовке втулок необходимо обеспечить совпадение |

|маслянных отверстий в блоке и втулок. |

| |

|Изношенные гнезда вкладышей коренных подшипников. |

|Восстанавливают по следующей технологиии. |

Страницы: 1, 2, 3, 4