Дипломная работа: Технологический процесс изготовления вала насоса
В нашем случае при чистовой обработке используем первую схему простановки
операционных размеров.
3.4 Назначение операционных технических требований
1. Заготовительная операция: все требования предъявляемые к поковке по
качеству и точности назначаем согласно рекомендациям ГОСТ 7505-89 (см. п.2.2.).
2. Допуски на операционные размеры в осевом направлении рассчитываем по
следующим формулам:
- для операции 005 – фрезерно-центровальной:
TAi = wicт+ с.ш., (3.1)
где TAi – допуск на размер А на i-той операции;
wicт – статистическая погрешность на i-той операции;
с.ш. – смещение штампа, возникающее на заготовительной операции;
(смещение штампа не учитывается при определении допусков на центровые
отверстия и на габаритный размер);
- для остальных операций:
TAi = wicт + Üi, (3.2)
где TAi – допуск на размер А на i-ой операции;
wicт – статистическая погрешность на i-той операции;
Ü i–
величина торцового биения, определяемая по прил.2 [РАЗМЕРН].
На операциях, в которых единство баз не соблюдается:
TAi = wicт + ÜI + eб, (3.3)
где eб – погрешность базирования
2. Допуски на диаметральные размеры назначаются, исходя из квалитета
точности, который обеспечивает оборудование в радиальном направлении. Его
выбираем по прил.1 [РАЗМЕРН], значения допусков берутся из [поля допусков].
3. Значения погрешностей формы на диаметральные размеры назначаем,
руководствуясь прил.2 [РАЗМЕРН]. Величина отклонения от соосности определяется
как половина погрешности радиального биения.
4.Шероховатость, получаемую при обработке поверхностей, назначаем с
учетом рекомендаций (прил. 1[РАЗМЕРН]).
5. Для операции 040 термической:
Определяем приведенный средний диаметр вала:
dср = (d1×l1 + d2×l2+…+ dn×ln)/l (3.3)
где d1, d2, dn– диаметры ступеней;
l1, l2, ln –
длины ступеней;
l –
общая длина вала.
dср = (87×19,5 + 63×1,5+45×103,5+40×20+30×60)/204,5= 48,87 мм;
В табл.4.8 [горбац] находим Dк
- величину удельной изогнутости оси вала:
Dк = 0,8
мкм/мм = 0,008, затем вычисляем значения отклонений от соосности при
термообработке по формуле:
Øi = Dк×li , (3.4)
где Dк - величина удельной изогнутости оси
вала,;
li -
длина i – той ступени вала.
Ø1 = 0,008×19,5=0,156 мм;
Ø2 = 0,008×1,5=0,012 мм;
Ø3 = 0,008×103,5 = 0,828 мм;
Ø4 = 0,008×20=0,16 мм;
Ø5 = 0,008×60=0,048 мм.
4. Выбор средств технологического оснащения (СТО)
Задача раздела -
выбрать для каждой операции ТП такие оборудование, приспособление, режущий
инструмент (РИ) и средства контроля, которые бы обеспечили заданный выпуск
деталей заданного качества с минимальными затратами.
4.1 Выбор оборудования
При выборе типа и модели
металлорежущих станков будем руководствоваться следующими правилами:
1. Производительность,
точность, габариты, мощность станка должны быть минимальными, но достаточными
для того, чтобы обеспечить выполнение требований предъявляемых к операции.
2. Станок должен обеспечить максимальную концентрацию переходов на
операции в целях уменьшения числа операций, количества оборудования, повышения
производительности и точности за счет уменьшения числа перестановок заготовки.
3. В случае недостаточной загрузки станка его технические характеристики,
должны позволять обрабатывать другие детали, выпускаемые данным цехом или
участком.
4. Оборудование не должно быть дефицитным, но в достаточной степени
модернизированным
5. В серийном
производстве наряду со станками с ЧПУ и обрабатывающими центрами следует
применять специализированные станки, гибкие технологические модули, гибкие
автоматические линии. На каждом станке в месяц должно выполняться не более 40
операций при смене деталей по определенной закономерности.
6.
Оборудование должно отвечать требованиям безопасности, эргономичности и
экологии.
Выбор оборудования проводим, используя рекомендации [коил] в следующей
последовательности:
1. Исходя из формы обрабатываемой поверхности и метода обработки,
выбираем группу станков;
2. Исходя из положения обрабатываемых поверхностей, выбираем тип станка;
3. Исходя из габаритных размеров заготовки, размеров обрабатываемых
поверхностей и точности обработки выбираем типоразмер станка.
Данные по выбору оборудования заносим в таблицу 4.1.
Выбор оборудования.
Номер операции |
Станок |
Наибольшие
габариты заготовки, мм |
Мощность главного
привода
кВт
|
Частота
вращения шпинделяоб/мин |
Габариты
станка, мм |
Масса, т |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
005 |
Фрезерно-центровальный
п/а МР-71М |
125×500 |
18,6 |
125-712
238-1125
|
3140×1630×1740 |
6,1 |
010
015
025
070
|
Токарно-винторезный
станок 16А616П |
160×710 |
|
9-1800 |
2135×1225×1220 |
1,5 |
020 |
Токарно-винторезный
станок с ЧПУ 16К20Ф3 |
400×1000 |
10 |
12,5-2000 |
3360×1710×1750 |
4 |
030 |
Сверлильно-фрезерный-
расточной станок
225ВМФ4
|
630×400 |
6,3 |
32-2000 |
4300×3500×3800 |
6,5 |
035 |
Специальный
фрезерный консольный станок ГФ-792 |
320×1250 |
7 |
31,5-1600 |
2560×1745×1660 |
3,4 |
040 |
Плоскошлифовальный
станок 3П732 |
800×320х375 |
22 |
1500 |
3800×2130×2360 |
7,73 |
055 060 |
Круглошлифовальный
станок 3М150 |
100×360 |
4 |
100-2000 |
2500×2220×1920 |
2,6 |
4.2 Выбор приспособлений
При выборе приспособлений будем руководствоваться следующими правилами:
1. Приспособление должно обеспечивать материализацию теоретической схемы
базирования на каждой операции с помощью опорных и установочных элементов
2. Приспособление должно обеспечивать надежное закрепление заготовки при
обработке
3. Приспособление должно быть быстродействующим
4.
Зажим заготовки должен осуществляться по возможности автоматически
5. Следует отдавать предпочтение стандартным нормализованным,
универсально-сборным приспособлениям, и только при их отсутствии проектировать
специальные приспособления
Исходя
из типа, модели станка и метода обработки выбираем тип приспособления.
Выбор приспособления, используя рекомендации [коил] будем производить в
следующем порядке:
1. Исходя из расположения базовых поверхностей и их состояния (точность и
шероховатость), формы заготовки и расположения обрабатываемых поверхностей
выбираем конструкцию приспособления
2. Исходя из габаритов заготовки и размеров базовых поверхностей,
выбираем типоразмер приспособления.
Данные по выбору приспособлений заносим в таблицу 4.2
Таблица 4.2 Выбор приспособлений.
Номер операции |
Наименование
операции |
Приспособление |
1 |
2 |
3 |
005 |
Фрезерно-центровальная |
Специальное
приспособление |
010
015
020
|
Токарная |
Патрон 3-х
кулачковый самоцентрирующий ГОСТ 2675-81; центр вращающийся ГОСТ 8472-75 |
025 |
Токарная |
Патрон 3-х
кулачковый самоцентрирующий ГОСТ 2675-81; стержень упорный, оправка
коническая переходная ГОСТ 16211-70; люнет неподвижный |
040 |
Сверлильно-фрезерно-расточная |
Специальное
приспособление |
045 |
Фрезерная |
Универсально-сборное
приспособление |
050 |
Плоскошлифовальная |
Специальная
магнитная плита с постоянными магнитами |
055
060
|
Круглошлифовальная |
Патрон
поводковый ГОСТ 2571-71; центр вращающийся ГОСТ 8472-75 |
065 |
Токарная |
Патрон 3-х
кулачковый самоцентрирующий ГОСТ 2675-81 |
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16
|