Дипломная работа: Размольно-подготовительный отдел фабрики по производству бумаги

   В настоящее время применяются почти исключительно вертикальные бассейны.

Таблица 8

Размеры вертикального машинного бассейна и характеристика

перемешивающих устройств

Расчёт ёмкости бассейна производится исходя из максимального количества массы, подлежащей хранению, и потребного времени хранения массы в бассейне. Согласно рекомендациям  ГИПРОБУМа бассейны должны быть рассчитаны на 8 часов хранения массы.

Как правило, продолжительность хранения полуфабрикатов принимается до и после размола – 2 ч., а бумажной массы в смесительном (композиционном0 и машинном бассейнах – 15 -30 мин.

В некоторых случаях предусматривается  хранение полуфабрикатов до размола в башнях высокой концентрации (12- 15%), рассчитываемых на 15-24 – часовой запас.

Расчёт ёмкости бассейна производится по формуле:

       P *(100 – n)*t                           70* (100 – 0.12) * 8

V= ------------------------------- * k = ---------------------------------- * 1.2 = 66,6 м3

                   Z* C                                            24 * 40

Расчёт времени, на которое рассчитан запас массы в бассейне определённой ёмкости  рассчитывается по  формуле:

          V * Z * C                           70 * 24 * 40

t = ---------------------------- =    -------------------------------  =  8 ч.

           P*(100 – n)*1.2                70 * (100-0,12 ) *1.2

где     Р -  количество воздушносухого волокнистого материала. т/сут.;

          V – объём бассейна, м3 ;

           n – влажность воздушносухого волокнистого материала . % (в соответствии с ГОСТ для полуфабрикатов n = 12% , для бумаги и картона

n = 5-8%).

              T  -  время хранения массы;

             z – количество рабочих часов в сутки (принимается 24 ч.);

             с – концентрация волокнистой суспензии в бассейне, %;

             к – коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бассейна;

Ёмкости бассейнов необходимо унифицировать, чтобы облегчить их изготовление, компоновку, эксплуатацию и ремонт. Желательно иметь не больше двух типоразмеров.

Таблица 9

Унификация объёмов бассейнов

Таблица 10

Техническая характеристика массного насоса типа «БМ»

Для перекачки волокнистой массы от одного участка производства к другому применяются массные  насосы. Выбор насоса производится исходя из полного напора массы, который должен создавать насос, и его производительности.

Расчёт полного напора насоса следует производить после того, как выполнены компоновочные чертежи и точно определено местонахождение насоса. При этом необходимо составить схему трубопроводов с указанием их длины и всех местных сопротивлений (тройник, переход, отвод и т.д.).

Обычно для передвижения волокнистых суспензий в пределах массоподготовительного отдела насос должен обеспечить напор 15-25 м.

Производительность насоса (м3/ч) рассчитывается по формуле:

             Р * (100 – n)          80 *(100 – 0.12)

Q М = --------------------- = --------------------- = 8300   м3/ч

                  z*с                         24 *40%

Q Н = Q М * 1,3 =  830*1.3 = 10800   м3/ч

где   Р – количество воздушносухого волокнистого материала, т/сут.;

         n – влажность воздушносухого волокнистого материала, % ;

         z – количество  рабочих часов в сутки (принимается 24 ч.);

         с -  концентрация волокнистой суспензии на нагнетающей линии насоса, % ;

          1,3 – коэффициент, учитывающий запас производительности насоса.     

На быстроходных машинах масса из машинного бассейна разбавляется оборотной водой до заданной концентрации в смесительном насосе и далее проходит до напускного устройства машины по трубопроводам и оборудованию , не соприкасаясь с воздухом.

Для обеспечения постоянства количества подаваемой в смесительный насос массы применяется ящик постоянного напора, а для стабилизации уровня регистровой воды, подаваемой на разбавление применяется перелив её избытка в сборник избыточной воды.

Ящик постоянного напора позволяет снизить пульсацию масс, возникающую в трубопроводах, удалить значительное количество воздуха из массы и обеспечить постоянное давление массы, идущей на разбавление. Конструктивно ящик постоянного напора представляет собой металлическую ёмкость объёмом до 12 м3 , состоящую из трёх отделений:

а) отделения подачи массы;

б) отделения отвода избытка массы;

в) отделения отвода массы на смесительный насос.

Далее, согласно принятой в проекте технологической схеме, масса направляется на очистку, деаэрацию и в напорное устройство машины.

Устройство вертикального машинного бассейна:

                     1- бассейн 2 пропеллерное устройство

4. Схема подготовки массы для бумаги глубокой печати

Рис 8.Схема подготовки массы для бумаги глубокой печати

1-  приёмный бассейн  

2-  насос  

3-  регулятор концентрации

4-  гидрофайнер

5-  дисковый рафинер

6-  промежуточный бассейн

7-  магнитный расходомер

8-  массный бассейн

9-  машинный бассейн

10-  мельница Жордана

11-  переливной бачок

12-  12- сборник оборотной воды

           13- смесительный насос

Бумагу для глубокой печати вырабатывают из 100% - ной белёной сульфитной целлюлозы или из нескольких волокнистых материалов. Чаще всего применяют комбинацию из длинноволокнистых хвойных и коротковолокнистых лиственных целлюлоз или однолетних растений – соломы, тростника, багассы и др. Вырабаты­вают их из массы сравнительно низкого помола, не превышающего 35—40° ШР.     Коротковолокнистые компоненты требуют еще более низкого и притом только рафинирующего размола. Размол волок­нистых материалов проводится в две ступени: на первой ступени все волокнистые компоненты подвергают раздельному размолу на дисковых рафинерах или гидрофайнерах, затем их смешивают в определенной пропорции в массном бассейне, куда поступают также  оборотный   брак   и  химикаты.   Готовую   бумажную   массу перекачивают в машинный бассейн, откуда она насосом подается на домалывающие  конические  мельницы Жордана и далее на машину.

Привозную листовую целлюлозу предварительно распускают на во­локнистую суспензию в гидроразбивателях. Оборотный бумажный брак, распущенный в гидроразбивателе, пропускают через аппараты типа энтштипперов или рафинирую­щих мельниц для полного устране­ния пучков. Уловленное волокно можно вводить непосредственно в бассейн размолотого брака.

При необходимости получения массы более высокой степени по­мола в схему вводят либо дополни­тельную ступень размола, либо уве­личивают количество размалываю­щих аппаратов, устанавливая их последовательно.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.   Оборудование целлюлозно-бумажного производства. Т. I. Оборудование для производства волокнистых полуфабрикатов. Т.2. Бумагоделательные машины / Под ред. В.А.Чичаева . М.; Лесная промышленность, 1981.

 2.Жудро С.Г. Проектирование целлюлозно-бумажных предприятий. М.: Лесная промышленность, 1981.

3.Жудро С.Г. Технологическое проектирование целлюлозно- бумажных предприятий. М.: Лесная промышленность, 1970.

4.Иванов С.Н. Технология бумаги. М.: Лесная промышленность, 1970.

5.Бушмелев В.А., Вольман Н.С. Процессы и аппараты целлюлозно-бумажного производства, М.: Лесная промышленность, 1969.

6.Эйдлин И.Я. Бумагоделательные и отделочные машины. М.: Лесная промышленность, 1970.

7.Легоцкий С.С, Лаптев Л.Н. Размол бумажной массы. М.: Лесная промышленность, 1981.

8.Махонин А.Г. Расчет мешальных бассейнов: Методические указания по курсовому и дипломному проектированию для студен­тов специальности 0904. Л.: ЛТА, 1974.

9.Махонин А.Г., Демченков П.А. Технология бумаги: Методи­-ческие указания по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальности 0904. Л.: ЛТА, 1976.