Технологическая подготовка предприятия

взаимосвязанные правила и положения по составлению, оформлению и обращению

конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой промышленными,

научно-исследовательскими, проектно-конструкторскими организациями и

предприятиями. В ЕСКД учтены правила, положения, требования, а также

положительный опыт оформления графических документов (эскизов, чертежей,

схем), установленных рекомендациями международных организаций (ИСО, МЭК)1.

ЕСКД – предусматривает повышение производительности труда

конструкторов; улучшение качества чертежно-технической документации;

углубление внутримашинной и межмашинной унификации; обмен чертежно-

технической документацией между организациями и предприятиями без

переоформления; упрощение форм конструкторской документации, графических

изображений, внесение в них изменений; возможность механизации и

автоматизации обработки технических документов и их дублирования.

1 ИСО — Международная организация по стандартизации;. МЭК —

Международная электротехническая комиссия (в мае 1963 г. присоединилась на

автономных правах к ИСО в качестве ее электротехнического отдела).

Система конструкторской документации используется в АСУ всех уровней;

при создании и применении машинных носителей в качестве юридически

предусмотренных форм представления документации; в действующих и

разрабатываемых общегосударственных классификаторах и системах

документации; в процессе разработки стандартных программ сбора, хранения,

передачи и обработки информации в АСУ.

Все вышеизложенное в совокупности с ЕСТД и ЕСТПП создает благоприятные

условия для обеспечения технологической подготовки производства на высоком

уровне, гарантирующей конкурентоспособное качество выпускаемых изделий и их

сбыт не только на внутреннем, но и международном рынках.

ЕСКД (как и любая другая система), несмотря на высокую эффективность,

нуждается в постоянном совершенствовании с учётом передовых достижений

отечественного и зарубежного опыта. На ближайшую перспективу главное

направление дальнейшего развития ЕСКД – наиболее полное документальное

обеспечение систем автоматизации проектно-конструкторских работ (САПР) и

автоматизированных систем управления на всех уровнях: государственном,

отраслевом, организации, предприятия.

После проработки конструкторской документации технологи приступают к

разработке технологической документации, призванной решать две задачи:

информационную и организационную.

На основе технологической документации создаётся многочисленная

информация, используемая для технико-экономических и нормативных расчётов,

планирования и регулирования производства, лучшей его организации,

подготовки, управления и обслуживания.

Основное назначение ЕСТД – установить во всех организациях и на всех

предприятиях единые взаимосвязанные правила, нормы и положения выполнения,

оформления, комплектации и обращения, унификации и стандартизации

технологической документации. ЕСТД предусматривает широкое применение

типовых технологических процессов; сокращение объёма разрабатываемой

технологической документации, повышение производительности труда

технологов; упорядочение номенклатуры и содержания форм документации общего

назначения (карты технологического процесса и углубление специализации);

установление правил оформления технологических процессов для производства

заготовок и деталей методами горячей и холодной штамповки, механической,

термической и термохимической обработки, а также с помощью сварочных,

сборочно-сварочных, слесарно-сборочных и клепальных работ; разработку

систем нормативов основного и вспомогательного производства, учёта и

анализа применяемости и использования технологического оснащения,

подготовки первичной производственной, технической документации, внесение в

оформление уточнений и изменений.

Типовой технологический процесс — это технологический процесс, общий

для группы деталей, имеющий единый план обработки по основным операциям,

однотипное оборудование и оснастку.

Типизация технологических процессов — это комплекс работ, включающий

систематизацию и анализ возможных технологических решений при изготовлении

изделий каждой классификационной группы; разработку оптимального (для

данных производственных условий) типового процесса изготовления изделий

каждой классификационной группы при одновременном решении всего комплекса

технологических задач. Общим для группы деталей является типовой

технологический процесс.

Разработка типового технологического процесса может осуществляться

двумя путями:

первый путь: за основу берется действующий технологический процесс

изготовления конкретной детали, наиболее полно отвечающий требованиям

выбора оптимального варианта для типового представителя;

второй путь: технологический процесс разрабатывается вновь (часть

переходов соответствует процессу, действующему на одном заводе, цехе,

участке, другая часть — на другом). Критерии выбора — прогрессивность и

рациональная последовательность. На типовые детали, составляющие 60 – 65 %

всего объема находящихся в крупносерийном производстве, разрабатываются

типовые технологические процессы. Один типовой технологический процесс

может заменить от 10 до 300 оригинальных технологических процессов. На

такие переделы, как штамповка, литье, изготовление деталей с помощью

порошковой металлургии и другие, типовые технологические процессы снижают

трудоемкость технологов в три-пять раз.

Технологическая документация, разработанная на формах, установленных

ЕСТД, может быть использована в качестве первичного массива информации для

автоматизированной системы управления производством (АСУП).

Внедрение стандартов ЕСТД во всех отраслях машиностроения и

приборостроения обеспечивает стабильность комплектности технологических

документов; позволяет механизировать и автоматизировать процессы обработки

информации, в широких масштабах использовать вычислительную технику, АСУП и

прямо влиять на повышение эффективности общественного производства.

Применение типовых технологических процессов, бестекстовых операционных

карт, технологических инструкций, сокращение сроков оформления документации

и упорядочение ее обращения позволило на 35—40% сократить время на

разработку технологической документации, повысить ее качество.

Введение всего комплекса стандартов ЕСТД оказало существенную помощь в

выработке единого технологического языка, применяемого всеми

машиностроительными и приборостроительными предприятиями, позволило

повысить уровень технологических разработок, качество выпускаемой

продукции, производительность труда исполнителей, снизить материальные

затраты и себестоимость выпускаемой продукции.

Оформление технологической и конструкторской документации в

соответствии с требованиями ЕСКД и ЕСТД позволило систематизировать и

сконцентрировать информационный материал и перейти к следующему важному

этапу работ — созданию комплекса государственных стандартов, объединенных

общим названием «Единая система технологической подготовки производства»

(ЕСТГШ).

ЕСТПП — это установленная государственными стандартами система

организации и управления технологической подготовкой производства,

непрерывно совершенствуемая на основе достижений науки и техники,

управляющая развитием технологической подготовки производства на уровнях:

государственном, отраслевом, организации, предприятия.

Основная цель ЕСТПП — обеспечение необходимых условий для достижения

полной готовности любого типа производства (единичного, серийного,

массового) к выпуску изделий заданного качества, в оптимальные сроки при

наименьших трудовых, материальных и финансовых затратах.

Данная система призвана обеспечить единый для каждого предприятия

системный подход к выбору, применению методов и средств технологической

подготовки производства, соответствующих передовым достижениям науки,

техники и производства; высокую приспособленность производства к

непрерывному его совершенствованию, быстрой переналадке на выпуск более

совершенной техники; рациональную организацию механизированного и

автоматизированного выполнения комплекса инженерно-технических работ, в том

числе автоматизацию конструирования объектов и средств производства,

разработки технологических процессов и управления ТПП; взаимосвязь ТПП с

другими автоматизированными системами и подсистемами управления; высокую

эффективность ТПП.

Структура ЕСТПП определяется совокупностью двух факторов:

функциональным составом ТПП и уровнями решения задач ТПП.

Задачи ТПП решаются на всех уровнях и группируются по следующим четырем

функциям: обеспечение технологичности конструкций изделий; разработка

технологических процессов;

проектирование и изготовление средств технологического оснащения;

организация и управление технологической подготовкой производства. Основу

ЕСТПП составляют:

• системно-структурный анализ цикла ТПП;

• типизация и стандартизация технологических процессов

изготовления и контроля;

• стандартизация технологической оснастки и инструмента;

• агрегатирование оборудования из стандартных элементов

конструкции.

Для разработки стандартных технологических процессов производят

классификацию технологических операций по этапам: от сложного к простому до

получения мельчайших неделимых элементов технологии с соблюдением

технологической последовательности всего процесса. На каждый неделимый

элемент или операцию технологического процесса разрабатывается стандарт

предприятия (фирмы) по установленной форме (чаще по форме технологической

карты), где дается исчерпывающее описание всех переходов, из, которых

формируется данная элементарная операция, со всеми необходимыми

разъяснениями и примечаниями (приводятся рисунки и эскизы с учетом

конструктивных особенностей, указываются оборудование, инструмент,

технологическая оснастка, режимы обработки, материалы, средства и методы

контроля качества).

Стандартные технологические процессы разрабатываются на операции

изготовления стандартизованных или унифицированных деталей, от качества

которых зависит надежность изделия. Например, стандартизация операций

сварки, всех необходимых параметров и режимов ее выполнения гарантирует

получение качественных сварных швов. Резко снижаются затраты на исправление

дефектов сварки, изготовление новых деталей взамен забракованных.

ЕСТПП устанавливает три стадии работы над документацией по организации

и совершенствованию технологической подготовки производства:

• обследование и анализ существующей на предприятии системы

ТПП;

• разработка технического проекта ТПП. В нем определяется

назначение, формируются требования, которым должны удовлетворять как

система ТПП в целом, так и отдельные ее элементы;

• создание рабочего проекта. На этом этапе разрабатываются

информационные модели решения всех задач, классификаторы технико-

экономической информации, оригинальные, типовые и стандартные

технологические процессы, стандарты предприятия (фирмы) на средства

технологического оснащения, документация на организацию специализированных

рабочих мест и участков основного и вспомогательного производства на основе

типовых и стандартных технологических процессов и методов групповой

обработки деталей, рабочая документация для решения задач с помощью ЭВМ,

информационные массивы, организационные положения и должностные инструкции.

ЕСТПП повышает уровень использования типовых и стандартных

технологических процессов с 14 до 60%, стандартной переналаживаемой

оснастки — с 20 до 80%; агрегатного переналаживаемого оборудования —

с 1 до 10%; средств автоматизации производственных процессов и инженерно-

технических работ — с 5 до 15%. ЕСТПП дала возможность сосредоточить усилия

конструкторов, технологов и организаторов производства на решении главных

задач развития техники, технологии и производства; повысить гибкость

производственных процессов к переналадке на выпуск техники новых поколений;

сократить цикл технологической подготовки производства и снизить затраты на

ее проведение в 1,5—2 раза; повысить производительность труда исполнителей

на 30—35% в мелкосерийном и на 10—15% в крупносерийном и массовом

производствах; повысить технический уровень производства и улучшить

качество изготовляемой продукции в основном и вспомогательном

производствах.

Один из основных показателей эффективности ТПП — длительность его

цикла.

Прежде чем рассмотреть методику его определения, необходимо понять, что

такое структура ТПП. Структура ТПП — это соотношение затрат на отдельные

виды работ в составе ТПП к общему итогу затрат на ТПП, выраженное в

процентах. Длительность цикла ТПП — календарное время от начала до

окончания ТПП нового изделия:

где [pic] коэффициенты коррекции времени, учитывающие параллельное и

параллельно-последовательное выполнение работ в процессе ТПП;

[pic]время на получение конструкторской разработки технологической

документации, изготовление технологического оснащения, нестандартного

оборудования, техническую и организационную перестройку производства,

подготовку и переподготовку кадров, а также время на изготовление и

проведение испытаний нового изделия и др.

Длительность цикла ТПП оказывает огромное влияние на величину

затрачиваемых ресурсов, незавершенного вспомогательного производства,

ускорение оборачиваемости оборотных средств, себестоимость работ по ТПП.

Основными направлениями его сокращения являются: увеличение объема работ в

параллельном и параллельно-последовательном исполнении и снижение

трудоемкости на каждом из этапов [pic]

Высокая эффективность ТПП не может быть достигнута без проведения

стандартизации и унификации технологического оснащения.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СТАНДАРТИЗАЦИЯ И УНИФИКАЦИЯ.

Под стандартизацией и унификацией в области технологической подготовки

производства понимают создание технологической оснастки и оборудования из

стандартных и унифицированных деталей, узлов, агрегатов, изготовляемых, как

правило, на специализированных заводах.

Такой технологической оснасткой и оборудованием являются агрегатные

станки, быстропереналаживаемые приспособления, штампы, литейные прессформы,

режущий, измерительно-вспомогательный, слесарно-монтажный инструмент, для

которого уже разработаны государственные стандарты. Удельный вес таких

инструментов составляет около 15—18% в общем объеме технологической

оснастки.

Агрегатные станки создаются в процессе агрегатирования, т. е.

компоновки по схемам станков из отдельных, заранее изготовленных в

специализированном производстве унифицированных и стандартных деталей,

узлов и агрегатов. С помощью агрегатных станков, как правило, обрабатывают

только одну какую-либо операцию на заданном количестве деталей. После

окончания обработки этой партии деталей агрегатный станок разбирается и

каждый элемент, составляющий его компоновку, возвращается на склад и

укладывается в предназначенную для него ячейку. Высокая производительность

агрегатных станков обеспечивается совмещением основного и вспомогательного

времени, многопозиционной обработкой при большой концентрации

технологических операций и высокой степенью автоматизации. Методом

агрегатирования собирается наибольшее количество конвейерных и

автоматических линий. В компоновках агрегатных станков и автоматических

линий в качестве силовых узлов, например, используются полуавтоматические

гидравлические малогабаритные пинольные головки с мощностью привода

главного движения от 0,12 до 1,1 кВт; силовые столы с гидравлическим и

электромеханическим приводом для установки на них различных бабок:

расточных, сверлильных и фрезерных (без пиноли) мощностью от 1,5 до 3 кВт —

и другие элементы конструкций.

Примером быстропереналаживаемой технологической оснастки могут служить

универсально-сборные приспособления (УСП). Используемые вместо специальных

приспособлений, они позволяют значительно повысить уровень оснащения

технологических процессов, сократить сроки подготовки производства новых

изделий, а также материальные и трудовые затраты на изготовление оснастки в

условиях многономенклатурного производства, ликвидировать наиболее

трудоемкие этапы подготовки производства — разработку чертежей и

изготовление оснастки. Расходы, связанные с эксплуатацией УСП, составляют

всего около 4—5% трудоемкости изготовления заменяемой ими специальной

оснастки. Использование только одной сборки УСП дает в среднем 2,5—3,0 млн.

руб. экономии и возможность за 3—4 ч собрать приспособление средней группы

сложности для обработки деталей 2—3-го квалитетов точности. С помощью УСП

можно быстро ликвидировать «узкие места» производства за счет перевода

обработки деталей с лимитирующего оборудования на менее загруженное. УСП

нашли широкое применение для механической обработки, слесарно-сварочных и

сборочных работ на машиностроительных предприятиях с индивидуальным,

мелкосерийным, серийным и крупносерийным типами производства.

Сущность системы УСП состоит в том, что предприятие, имея комплект

Страницы: 1, 2, 3