Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б

|7. |Масса ровницы, вырабатываемой за| |60 |

|8. |Масса отходов в прядильном цехе,|[pic] |2,4 |

| |кг | | |

|9. |Количество отходов в чесании, % |[pic] |7,25 |

|10.|Масса сухой и расщипаной смеси, |[pic] |64,7 |

|11.|Масса отходов образуемых за 1 |[pic] |4,7 |

|12.|Количество отходов при |[pic] |0,6 |

| |

|Продолжение табл.5.1. |

|13.|Масса сухой и нерасщипаной смеси|[pic] |65,1 |

|14.|Масса отходов в смешивании и |[pic] |0,4 |

|УТОЧНАЯ ПРЯЖА |

|15.|Масса уточной пряжи, |Му |457,41 |

|16.|Масса уточной пряжи в суровой |[pic] | 56,78 |

| |кг | | |

|17.|Количество отходов в ткацком |[pic] | 1,06 |

|18.|Масса уточной пряжи, |[pic] | 57,39 |

| |кг/ч | | |

|19.|Масса отходов, полученных за 1 |[pic] | 0,6 |

|20.|Количество отходов в прядильном |[pic] |4,34 |

|21.|Масса ровницы, вырабатываемая за| |60 |

|22.|Масса отходов, образуемых за 1 |[pic] |2,6 |

|23.|Количество отходов в чесальном |[pic] |7,25 |

|24.|Масса сухой и расщипаной смеси, |[pic] |64,7 |

|25.|Масса отходов получаемых в |[pic] |4,7 |

|26.|Количество отходов при |[pic] |0,6 |

|27.|Масса сухой и нерасщипаной смеси|[pic] |65,1 |

|28.|Масса отходов в смешивании и |[pic] |0,4 |

После выполнения расчета полуфабрикатов, вырабатываемых в час по

переходам, приступают к расчету массы отходов, образуемых в час по видам.

Таблица 5.2

Расчет массы отходов, образуемых в час по видам

|п/п|Отходов по видам и по | | |

| | |атов,|ов, %| |ов, кг|в, % | |

| | |кг | | | | | |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |

|1. |Отходы на линии: |65,1 | | | | | |

| |Выпады | |0,3 |0,2 |65,1 |0,3 |0,2 |

|2. |Отходы чесального цеха: |64,7 | | |64,7 | | |

| |ровничный лом | |1,6 |1,04 | |1,6 |1,04 |

| |выпады | |3,35 |2,17 | |3,35 |2,17 |

| |аппаратный сдир | |1,4 |0,9 | |1,4 |0,9 |

| |сбор с полочек | |0,6 |0,4 | |0,6 |0,4 |

| |безвозвратные отходы | |0,3 |0,2 | |0,3 |0,2 |

| |Всего в чесании | |7,25 |4,7 | |7,25 |4,7 |

|3. |Отходы прядильного цеха:|60 | | |60 | | |

| |мычка | |1,34 |0,8 | |1,54 |0,92 |

| |концы ровницы | |1,6 |0,96 | |1,6 |0,96 |

| |концы пряжи | |0,38 |0,23 | |0,38 |0,23 |

| |подметь | |0,4 |0,24 | |0,62 |0,37 |

| |безвозвратные потери | |0,2 |0,12 | |0,2 |0,12 |

| |Всего в прядении | |3,92 |2,4 | |4,34 |2,6 |

|4. |Отходы ткацкого |57,6 | | |57,4 | | |

| |концы пряжи | |1,79 |0,8 | |1,06 |0,7 |

| |безвозвратные потери | |0,44 |0,6 | |0,44 |0,36 |

| |Всего в ткачестве | |1,79 |1,4 | |1,06 |0,6 |

| |Всего отходов по | |13 |8,9 | |12,63 |7,9 |

На основании таблицы 5.2 необходимо составить по ткани каждого артикула

сводную таблицу отходов. Рекомендуемая форма таблицы следующая (таблица

5.3).

Таблица 5.3

Сводная таблица отходов в необработанном виде получаемых за 1 час

|п/п|отходов | | |

| | |е |ние |тво | |ие |ние |тво | |

|1. |Концы ровницы |1,04 |0,96 |- |2 |1,04 |0,96 |- |2 |

|2. |Мычка |- |0,8 |- |0,8 |- |0,92 |- |0,92 |

|3. |Крутые и |- |0,23 |0,38 |0,61 |- |0,23 |0,6 |0,83 |

|4. |Выпады |2,17 |- |- |2,17 |2,17 |- |- |2,17 |

|5. |Аппаратный сдир|0,9 |- |- |0,9 |0,9 |- |- |0,9 |

|6. |Сбор с полочек |0,4 |- |- |0,4 |0,4 |- |- |0,4 |

|7. |Безвозвратные |0,2 |0,12 |0 |0,22 |0,2 |0,12 |0 |0,22 |

| |Итого отходов |4,71 |2,11 |0,38 |7,2 |4,71 |2,23 |0,6 |7,54 |

Образуемые отходы в процессе производства пряжи и ткани желательно

использовать в своем производстве, планируя для этого соответствующий

ассортимент пряжи и ткани. Это позволяет более рационально использовать

сырье.

Перед вложением в смесь отходов производства необходимо подвергнуть их

процессу обработки по одному из планов представленных в нормах

технологического режима [6], справочнике по шерстопрядению [16], приложении

5. Нормы потерь при обработке отходов производства приведены в настоящем

пособии (см. раздел 3). На основании таблицы 5.3 и норм потерь,

предусмотренных планом обработки проводят расчет количества обработанных и

подготовленных к смешиванию отходов. Данный расчет рекомендуется вести в

форме таблицы 5.4.

Таблица 5.4

Расчет массы отходов в обработанном виде, получаемых за 1 час

| | | |ки | | |

| | |от |от утка| |от |от | |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |

|1. |Концы |2 |2 |0,9 |1,8 |1,8 |3,6 |

|2. |Мычка |0,8 |0,92 |1 |0,8 |0,9 |1,7 |

|3. |Крутые и |0,61 |0,83 |0,9 |0,55 |0,75 |1,3 |

|4. |Выпады, очес|2,17 |2,17 |0,65 |1,4 |1,4 |2,8 |

|5. |Аппаратный |0,9 |0,9 |0,55 |0,5 |0,5 |1 |

Баланс смеси, отходов и сырья

После расчета полуфабрикатов и отходов, полученных за 1 час по

переходам производства, следует провести проверку правильности расчетов.

Расчет считается правильным, если для ткани каждого артикула будет

соблюдено равенство

[pic]

(5.1)

113,4+16,8=130,2

где Qc – масса суровой ткани, выработанной за 1 час, кг; Qотх –

суммарная масса отходов в необработанном виде, образуемых за 1 час в

прядильном и ткацком производствах, при выработке основы и утка; Q5о –

масса сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час для выработки

основной и кромочной пряжи; Q5у – масса сухой и неращипанной смеси,

расходуемой за 1 час для выработки уточной пряжи.

Уточнение рецептов смесей

Ранее был принят предварительный состав смесей, так как не было

известно, какое количество отходов будет получено в обработанном виде.

Теперь же, когда количество отходов известно, следует уточнить рецепты

смесей исходя из необходимости полной переработки всех отходов своего

производства. Цель уточнения состава смеси заключается в том, чтобы

полученную массу отходов в обработанном виде за 1 час полностью

использовать в смесях, расходуемых за 1 час. Уточнение смеси для каждого

артикула ткани рекомендуется вести в форме таблицы 5.5.

Таблица 5.5

Уточнение рецепта смеси

|1 |2 |3 |4 |5 |

|1. |Шерсть помесная 64к |86 |86 |112,1 |

|2. |Штапельное химическое |5 |8 |10,5 |

| | | | | |

|3. |Лом ровничный |3 |4 |5,3 |

|4. |Крутые концы |3 |1 |1,3 |

|5. |Сдир аппаратный |3 |1 |1 |

| | |100% |100% |130,2 |

Процент вложения натуральной качественной шерсти в уточненном рецепте

оставляют тот же, что и в предварительном рецепте смеси.

Расчет количества сырья, расходуемого со склада

На основании норм потерь сырья при подготовке компонентов к смешиванию,

планов подготовок и массы компонентов, расходуемых в смеси за 1 час

рассчитывают по каждому компоненту массу сырья, расходуемую со склада и

поступающую на каждый переход, применительно к наиболее полному плану

обработки. Расчет рекомендуется вести по форме таблицы 5.6. Нормативные

значения потери сырья по переходам при подготовке компонентов к смешиванию

берутся из источника [19] или приложения 6.

Таблица 5.6

Расчет массы сырья, расходуемого со склада, кг/час

|1 |2 |3 |5 |6 |

|1. |Масса шерсти, |А |116,1 |10,5 |

|2. |Выход шерсти из крашения|fкр |0,991 |0,988 |

|3. |Масса шерсти, |[pic] |117,2 |10,6 |

|4. |Выход шерсти из |Fобезр. |0,965 | |

|5. |Масса шерсти, |[pic] |121,5 | |

|6. |Выход шерсти из трепания|fтр |0,978 | |

|7. |Масса шерсти, |[pic] |124,2 | |

Расчет массы эмульсии и ее компонентов

Потребная масса эмульсии рассчитывается по формуле (5.3)

[pic]

(5.3)

где Q5 – масса сухой и неращипаной смеси, расходуемой за 1 час, кг; Э –

процент эмульсии, вносимый в смесь, %.

Зная массу эмульсии, определяют массу каждого компонента. Расчетные

значения рекомендуется представить в форме таблицы 5.7.

Таблица 5.7

Расчет массы компонентов эмульсии

|1. |Соляровое масло |20 |6,51 |

|2. |Синтопол ДС-3 |2 |0,651 |

|3. |Солфанол О |2 |0,651 |

|n |Вода |76 |0,651 |

| |Всего |100 % |32,55 |

Расчет производственно-технических показателей по выходам

данный расчет является проверочным, так как основные показатели были

заложены при выборе планов переходов и норм потерь по переходам.

Результаты данного расчета должны совпадать с принятыми ранее

показателями. Расчет ведется для основы и утка.

Выход пряжи из смеси

(1 = (часовая выработка пряжи) / (часовой расход

смеси)=57,65/65,1=0,8855 для основы.

57,39/65,1=88,15 – для утка

Выход ровницы из смеси

(2 = (часовая выработка ровницы) / (часовой расход

смеси)=60/65,1=0,9217

Выход пряжи из ровницы

(3 = (часовая выработка пряжи) / (часовая выработка

ровницы)=57,65/60=0,9608 для основы.

57,39/60=0,9565 для утка

6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по переходам

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5

МЕНЮ

Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б