Кинематический анализ механизма транспортирования ткани

R.E.Gustavson [30] использовал весовые коэффициенты к трем необходимым

критериям отбора решений задачи Бурместера с четырьмя кратно-раздельными

положениями механизма. В работе [31] D.W.Levis и C.K.Gyory изложили другой

оригинальный подход к задаче синтеза направляющих механизмов, связанный с

использованием “затухающей” итерации по методу наименьших квадратов.

В работе C.Bagsi и J.Lee [32] предложен метод оптимального синтеза

плоских механизмов, воспроизводящих траектории и положения твердого тела.

Метод разработан для плоского четырехзвенного механизма, у которого

неизвестны шесть или восемь размеров. Искомые размеры оптимального

механизма определяются путем минимизации ошибки в уравнениях замыкания

контура для N расчетных точек траектории, а также в уравнении механизма,

где не ограничено число неизвестных размеров системы. Линеаризация

расчетных уравнений выполняется методом линейной суперпозиции. Решение

уравнений не требует итераций и дает ряд оптимальных механизмов с различной

степенью приближения.

Вариационный метод синтеза одно- и многоконтурных плоских механизмов с

одной степенью свободы, предназначенных для управления движением твердых

тел через заданные положения на плоскости предложен Э.Е.Пейсахом [33].

Посредством минимизации целевой функции, представляющей собой сумму

квадратов ошибок в вычислительных координатах двух точек тела, определены

оптимальные размеры механизма. Решение расчетных уравнений производится

матричным методом итерации и релаксационным методом Гаусса. Для плоского

механизма, воспроизводящего плоскую траекторию, задачу синтеза удается

свести к задаче оптимизации, накладывая ограничения, обеспечивающие

совмещение двух точек тела. Для управления движением твердого тела и

воспроизведения траектории точки этого тела синтезированы шестизвенный

механизм Стефенсона типа I и плоский четырехзвенный шарнирный механизм.

В статье [34] рассмотрен процесс оптимизации, в котором исследованы

результаты, полученные при моделировании на АВМ движения плоского

шарнирного четырехзвенника. Показана сложность аналитического выражения для

шатунной кривой, что обусловливает необходимость применения сложного метода

при синтезе этой кривой. Показано, что минимизация ошибки согласования

между требуемой и полученной шатунными кривыми достигается с помощью

комбинации релаксационного и градиентного методов.

D.W.Levis и C.K.Gyory в работе [35] показывают, что траектория точки

шатуна плоского механизма является кривой, которую можно описать рядом

парных координат. Последовательный подбор параметров конкретного механизма

осуществляется методом “затухающих наименьших квадратов”. Последовательное

применение этого метода дает оптимальное приближение к заданной кривой,

описываемой рядом парных координат. В качестве примера этот метод был

применен к четырехзвенному механизму.

Задача синтеза шарнирного четырехзвенного механизма в работе [35]

представлена как задача математического программирования, которая

заключается в проектировании шарнирного четырехзвенника, присоединительная

точка которого описывает заданную кривую с наибольшей точностью, а повороты

кривошипа с возможно большей точностью соответствуют требуемым значениям.

При этом накладывается ряд ограничений: на размеры звеньев механизма, на

положения шарнирных точек, на величины сил и моментов звеньев механизма и

т.д. Решение авторы получают методом итераций с помощью ЭВМ. Приведены

примеры механизмов, воспроизводящих прямую линию, кривую в форме восьмерки

и дугу окружности.

В работах Э.Е.Пейсаха [4], [36] дано систематическое изложение

оптимизационного синтеза плоских рычажных механизмов. В этих работах

показана возможность при синтезе наряду с воспроизведением заданного

движения (главного условия), учесть и дополнительные условия,

характеризующие критерии качества и имеющие обычно форму неравенств. К

таким условиям, например можно отнести: существование механизма,

конструктивные, кинематические, динамические и иные ограничения. В работе

[4] Э.Е.Пейсах предложил “обратно градиентный” метод поиска, который

позволяет учесть такие неблагоприятные особенности целевой функции, как

нелинейность, многоэкстремальность, наличие оврагов на ее гиперповерхности

и др.

Задачи синтеза в ряде случаев могут быть решены на базе метода

“блокируемых зон” [4]. Данный метод предполагает получение в аналитической

форме не только собственно решения задачи синтеза, но и областей

существования решений (блокируемых зон). В соответствии с этим методом в

результате решения задачи синтеза в аналитическом виде могут быть получены

области возможных значений задаваемых и свободных параметров механизма.

Из приведенного обзора литературных источников следует, что большинство

современных аналитических методов кинематического анализа и синтеза

рычажных механизмов основано на применении широких возможностей

вычислительной техники, для чего разрабатывается соответствующее

программное обеспечение. В настоящее время существует большое число пакетов

программ, посвященных кинематическому анализу и синтезу рычажных механизмов

[38],[39],[40],[41],[42],[43],[44]. В табл. 1.1. представлены некоторые

наиболее существенные из последних разработок в этой области. Следует

отметить, что в основном они пригодны для кинематического анализа плоских

рычажных механизмов (разработаны общие алгоритмы [4] и программы анализа на

ЭВМ). Для механизмов достаточно сложной структуры, решение задач

кинематического анализа с помощью этих программ практически невозможно.

Синтез рычажных механизмов имеет еще более высокую сложность и зависит от

поставленной конструктором задачи, структуры синтезируемого механизма и

множества условий (ограничений). Существующие программы синтеза рычажных

механизмов в большинстве своем ориентированы на решение задач определенного

конкретного класса (например, синтез четырехзвенного передаточного

механизма, шестизвенного механизма с выстоем [4] и т.п.) и также не могут

претендовать на общность. Исходя из сказанного, следует, что в будущем для

новых достаточно сложных рычажных механизмов необходимо разрабатывать новые

пакеты программ для решения конкретных задач анализа и синтеза в

зависимости от технологических и конструктивных требований к ним.

|Таблица 1.1. Программы кинематического анализа и |

|синтеза рычажных механизмов на ПЭВМ. |

| |

|Название |Краткое описание возможностей |

|пакета | |

|GISK-4000 |Система синтеза плоских рычажных механизмов, |

| |включающая модули: ANEK – анализа кинематики; IBSE – |

| |ввод структуры механизма; GIKO – выдача результатов в|

| |графической форме. |

|CUED |Пакет программ кинематического анализа механизмов. |

| |Пакет позволяет производить кинематический анализ |

| |механизма (состоит из процедур написанных на языке |

| |программирования Фортран). |

| | |

|КАМ |Кинематический анализ плоских рычажных механизмов, |

| |включающих в себя двухповодковые структурные группы |

| |первых трех модификаций. |

|KSM |Решение задач синтеза четырехзвенных и шестизвенных |

| |рычажных механизмов. |

|ALBUM |Компьютерный альбом по рычажным механизмам. |

|SYNMECH |Синтез шестизвенного рычажного механизма с выстоем. |

|LINKAGES |Компьютерная система структурного и кинематического |

| |анализа рычажных механизмов (включает в себя базу |

| |знаний по рычажным механизмам). |

|RECSYN |Оптимизационный синтез четырехзвенных механизмов по |

| |двум, трем или четырем точным положениям . |

|KINEMA 5 |Кинематический анализ плоских рычажных механизмов. |

2 Обзор литературных источников по исследованию реечных механизмов

транспортирования ткани швейных машин

Механизм транспортирования ткани относится к основным механизмам

швейной машины, поэтому практически любая литература, посвященная

проектированию швейных машин, содержит разделы, связанные с его

конструкцией или проектированием. Среди наиболее известных следует отметить

работы А.Н.Архипова [46],[47], Н.М.Вальщикова [48], В.П.Гарбарука [49],

А.И.Комиссарова [50], Е.А.Маракушева [51], В.П.Полухина [52],[53],[60],

Л.Б.Рейбарха [54].

Кроме указанных работ существует большое количество публикаций,

посвященных исследованиям транспортирующих механизмов швейных машин. Их

анализ позволяет выделить следующие направления в исследованиях

транспортирующих механизмов:

- анализ структуры и конструкций;

- кинематический анализ;

- синтез и оптимизация;

- экспериментальные исследования;

- исследования динамики.

Анализу структуры и конструкций транспортирующих механизмов швейных

машин посвящены работы S.Mende [61], М.М.Закарая и др. [62], В.И.Дзюба и

др. [63], В.П.Полухина, Л.К.Милосердного [53],[64], Б.С.Сункуева и др.

[65], Ю.Ю.Щербаня и А.В.Горобца [66],[67],[68],[69]. S.Mende в работе [61]

привел анализ конструкций механизмов транспортирования ткани реечного типа.

Отмечено, что в качестве привода рейки, как правило, используются шести и

восьмизвенные рычажные механизмы с высшими и низшими кинематическими

парами. Статья М.М.Закарая и др. [62] посвящена анализу структурных ошибок

в механизмах перемещения материала машин беспосадочного шва. В этой работе

рассмотрены условия обеспечения синхронности перемещений рейки и иглы.

В.И.Дзюба и Б.В.Орловский [63] предлагают свой метод выбора

кинематической схемы транспортирующего механизма, реализованный при

разработке специальной швейной машины для прошивки и сборки застежки-

молнии. Для этого авторы на основе анализа требований, предъявляемых к

механизму, и на основании опроса мнений экспертов, построили статистическую

регрессионную модель, описывающую зависимость обобщенного критерия качества

от функциональных, эксплуатационных и экономических показателей (наличие

кинематического разрыва в месте взаимодействия рабочего органа и спирали

молнии, возможная степень регулирования величины шага продвижения спирали,

количество звеньев механизма, количество высших кинематических пар, уровень

шума, вибрации и др.). Анализ полученной модели, позволил выделить наиболее

существенные параметры, описывающие качество механизма и, изменяя их,

выбрать оптимальную кинематическую схему.

Сравнительный анализ механизмов перемещения с точки зрения снижения

нагрузки на распределительный вал швейной машины приведен в статье

Ю.Ю.Щербаня и В.А.Горобца [66]. В этой статье авторы на основе результатов

исследования динамики транспортирующего механизма швейной машины 1022М кл.

предлагают структурную схему механизма транспортирования, обеспечивающую

уменьшение нагрузки на распределительный вал швейной машины.

В работах Л.К.Милосердного, В.П.Полухина, Б.С.Сункуева [53],[64], [65]

рассмотрено построение конструктивно-унифицированных рядов швейных машин.

При этом важна тщательная разработка структурной, кинематической и

конструктивной схемы механизма (в том числе и механизма транспортирования

ткани) базовой машины ряда.

С точки зрения структуры большой интерес представляют механизмы

вертикального дифференциала. В этих механизмах в момент перемещения

материалов возможен так называемый эффект “перепляса” прижимной лапки [66].

Ю.Ю.Щербань и В.А.Горобец в статье [66] предлагают в момент перемещения

материалов механизм такого типа рассматривать как механизм, одним из

звеньев которого является транспортируемый материал. В работе описывается

алгоритм анализа структуры подобных механизмов. Продолжая эту тему, авторы

в работах [68],[69] предлагают классификацию способов перемещения

материалов верхней и нижней рейками по характеру воздействия рабочих

органов транспортирования на материал. На основе анализа способов

воздействия рабочих органов транспортирования на материал предлагается

система изменения модификаций механизма для обеспечения эффективного

перехода на различные способы транспортирования в зависимости от свойств

материала и выполняемой технологической операции.

Разработке методов кинематического анализа механизмов

транспортирования ткани швейных машин и соответствующего этой задаче

алгоритмического и программного обеспечения посвящены работы.

[67],[71],[72]. В работе Ю.Ю.Щербаня и В.А.Горобца [71] с помощью мини-ЭВМ

проведен кинематический анализ механизма вертикального дифференциала машины

897 кл., структура которого меняется в течении рабочего цикла

(транспортирования и холостого хода). В статье Zhao Xifang, Zhang Zongming

[72] проведено исследование механизма транспортирования на примере машины

челночного стежка FB2-1 кл. Отмечается, что механизм транспортирования этой

машины в составе кинематической цепи подъема и подачи содержит

трехцентровые кулачки. С помощью разработанной программы для ЭВМ

производится: оценка изменения траектории движения рейки в зависимости от

регулировок механизма; оптимизация траектории движения рейки, в результате

которой обеспечивается прямолинейный участок траектории рейки во время

рабочего хода. В статье Ю.Ю.Щербаня и В.А.Горобца [74] предложена методика

поэтапного определения кинематических характеристик трехповодковых групп,

одним из звеньев в которых является транспортируемый материал. Разработано

соответствующее программное обеспечение.

Проектирование механизмов транспортирования основано, как правило, на

оптимизационных методах синтеза. В статье В.Ф.Ермолаева, В.А.Лишанкова и

др. [76] предложена методика определения оптимальных параметров реечного

механизма подачи материала, исходя из условий минимизации горизонтальной

составляющей скорости зубьев рейки в начале и конце перемещений. В работе

Б.С.Сункуева [77] рассмотрен синтез регулируемого шестизвенного механизма,

входящего в состав кинематической цепи продвижения транспортирующего

механизма. Синтез механизма произведен графоаналитическим методом по

заданным функциям регулирования и дополнительным условиям.

Постановка и особенности решения задач оптимизации параметров

регулируемых двенадцатизвенных механизмов подачи материала швейных машин

рассмотрены в работе В.Ф.Ермолаева и В.А.Новгородцева [78]. Приводятся

результаты оптимизации и отмечается, что требования, предъявляемые к

механизмам подачи различны в зависимости от скоростных характеристик

машины.

Оптимизация механизма транспортирования по функциональным зависимостям

углов передачи приведена в статье В.Ф.Смирновой, В.П.Шерстнева и

Б.С.Сункуева [79]. Дано аналитическое решение задачи с учетом

конструктивных ограничений. В статье Ю.Ю.Щербаня и В.А.Горобца [81]

рассмотрена оптимизация параметров механизма транспортирования по критерию

минимума рассогласования движения рабочих органов (на фазе

транспортирования). Разработан пакет прикладных программ.

Оптимизационный синтез механизма транспортирования рассмотрен и в

работе Peisun Ma [81]. Оптимизация проводится с учетом минимизации

отклонений траектории рейки механизма от требуемой и учетом условий

процесса стежкообразования. Оптимизация была реализована на ЭВМ методом

последовательных приближений.

Значительное количество работ посвящено экспериментальным

исследованиям транспортирующих механизмов швейных машин. В статье

O.Masanori и S.Hiroshi [82] приведены результаты исследования траектории

движения рейки. Для регистрации траектории движения рейки авторы

использовали лазерный датчик, для чего была разработана специальная

экспериментальная установка. В результате произведенных исследований

определено влияние на траекторию движения рейки скорости шитья.

Исследованию процесса продвижения материала на высокоскоростных

швейных машинах посвящена работа Л.Б.Рейбарха и В.П.Полухина [83]. В ней

приведены результаты экспериментального исследования влияния на длину

стежка частоты вращения главного вала, силы давления прижимной лапки на

материал и массы материала. В качестве объекта исследования выбрана

двухигольная плоскошовная швейная машина 1876 кл. Эксперимент проводился на

сложенной вдвое ленте из бязи шириной 50 мм (ГОСТ 11680-76, арт. 201).

Частоту вращения главного вала машины варьировали в пределах (2000(6000)

мин-1. Массу материала имитировали последовательным нагружением

горизонтально расположенной ленты гирями массой 0.5 и 1.0 кг. Давление

прижимной лапки в ходе эксперимента изменяли в пределах (20(60) Н.

Номинальная длина стежка устанавливалась равной 3 мм.

Результаты исследования показали, что зависимость длины стежка от

частоты вращения главного вала машины в диапазоне (2000(6000) мин-1, как

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8