Курсовая работа: Технологический процесс изготовления детали "Водило"
2.6 Расчет режимов
резания и То
1. Исходные данные.
На полуавтоматном станке
1К282 растачивают отверстие с ᴓ136,4 до ᴓ140,3. Длина отверстия L=30мм. Длина заготовки L1=92,3 мм. Материал заготовки сталь 45Л, обработка
черновая, Ra=12,5мкм. 2. Выбор типа РИ.
2.1 Выбор РИ.
Выбираем токарный резец с
напайной пластиной Т15К6 [18, с.192]
St=0,28, т.к. материал заготовки сталь
45Л, t=1,95мм. Таблица 11…16 [18, с.266]
Ks=1, т.к. СПИД-средняя
Sp=0,28∙1=0,28
3.2.1 Корректировка
подачи по паспорту станка. [21, с.421]
Sд=0,29
3.3 Назначение периода
стойкости резца. Карта Т-3 [20, с.26]
Для ТС резцов стойкость
Т=60мин.
3.4 Определение скорости
резания
3.4.1 Табличное значение
скорости резания. Карта Т-4 [20, с.29…36]
хтабл.=98,5 , т.к. t=1,95
мм, Sд=0,29, материал детали сталь 45Л, материал режущей части –
ТС.
3.4.2 Расчетное значение
скорости резания с учетом поправочных коэффициентов.
хр=хт∙К1∙К2∙К3,
(11)
К1=0,65
К2=1,15
К3=1
хр=98,5∙0,65∙1,15∙1=73,6
3.5 Расчет частоты
вращения шпинделя
nр= , мин-1 (12)
nр==166 мин-1
3.5.1 Корректировка
вращения шпинделя по паспорту станка. [21, с.421]
nд=160 мин-1
3.5.2 Корректировка
скорости резания
хд= (13)
хд==72,5
3.6 Определение силы
резания Рz, Н
3.6.1 Табличное значение
Рzтабл. Карта Т-5 [20, с.35]
Рzтабл.=340 Н, т.к. Sд=0,29
, t=1,95
мм
3.6.2 Корректировка с
учетом поправочных коэффициентов. [21, с.36]
Рz=Pzт∙К1∙К2, к Г (14)
1кГ=10Н
Рz=340∙0,85∙1=2890 Н
3.7 Определение мощности,
потребной на резание
Nрез=, кВт (15)
Nрез==3,1 кВт
3.7.1 Поправочный
коэффициент по мощности
Nрез<Nшп
где Nшп – мощность шпинделя, [21, с.421].
Nшп=1,2∙Nдвиг∙з (16)
з – коэффициент полезного
действия, [21, с.421]
Nшп=1,2∙18,5∙0,8=17,76 кВт
3.8 Определение основного
машинного времени
То=, мин (17)
3.8.1 Определение длины
рабочего хода
Lрх=Lрез+y+∆,
мм (18)
где Lрез – длина резания, мм
y – величина врезания, мм
∆ - величина
перебега, мм
y+∆=3 мм [20, с.300]
Lрез=40 мм
Lрх=40+3=43 мм
То==0,93 мин
4. Результаты расчетов
сведены в таблицу 11.
2.7 Расчет технических
норм времени
Операция 005 токарная. Nгод= 100000шт., модель станка –
1К282; масса детали- -3,35 кг; габариты детали – ш161х89; установка в
трехкулачковый самоцентрирующийся патрон; МИ –калибр-пробка и калибр-скоба;
норма То=1,09 мин
2. Расчет Тшт-к.
Тшт-к=Тшт+, мин (19)
где Тп.з. –
подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин
Тп.з.= 15 мин, т.к.
операция токарная. Таблица 6.1 [16, с.214]
n – количество деталей в партии, шт.
n=, шт. (20)
где а – периодичность
запуска, дней. Принято а=3 дня.
n==591 шт.
Тшт. – время на обработку
одной детали, мин
Тшт.=Топ+Тобс, мин(21)
где Топ – оперативное
время, мин
Топ=То+Тв∙Квн, мин
(22)
где То – основное время,
мин
Тв – вспомогательное
время, мин
Тв=Туст+Тз.о.+Туп+Тизм.,
мин (23)
где Туст – время на
установку детали, мин
Туст= 0,082мин, т.к.
установка в трехкулачковый патрон; mд=3,35 кг. Таблица 5.6 [16, с.200]
Тз.о. – время на
закрепление и открепление детали, мин
Тз.о.= 0,024мин, т.к.
закрепление в трехкулачковом патроне, mд=3,35 кг.
Таблица 5.7 [16, с.201]
Туп – время на управление
станком, мин
- включить и выключить
станок кнопкой – 0,01мин
Туп=0,01мин
Тизм – время на измерение
детали, мин
Тизм.= 0,09+0,03=0,12мин,
т.к. МИ –калибр-пробка и калибр-скоба, mд=3,35 кг.
Таблица 5.10 [16, с.206]
Тв=0,082+0,024+0,01+0,12=0,236
Квн – поправочный
коэффициент, который для КСП=1,5 [16, с.100]
Топ= 1,09+0,236·1,5=1,44
мин
Тобс – время на
обслуживание станка, мин
Тобс=, мин (24)
Поб – процент от Топ
Поб= 7 %, т.к. операция
токарная. Таблица 6.1 [16, с.214]
Тобс==0,10 мин
Тшт=1,44+0,10=1,54 мин
Тшт-к=1,54+=1,56 мин
3. Рассчитанные данные
сводим в таблицу 12.
Таблица 12 – Сводная
таблица технических норм времени. Аналитический метод