Курсовая работа: Технологический процесс изготовления детали "Водило"
1.
Определяем коэффициент
унификации конструктивных элементов:
Ку.э.=, (1)
где Qу.э. – число унифицированных поверхностей
Qэ. – число поверхностей
Ку.э.==0,68
0,68>0.6
По данному показателю
деталь технологична.
2.
Определяем
коэффициент точности обработки
Кт=1-, (2)
где Аср –
средний квалитет точности
Аср=, (3)
где А – это квалитет
точности;
n – это количество поверхностей,
соответствующих данному квалитету.
Аср=
Аср=7,86
Кт=1-=0,87
По данному показателю
деталь технологична, так как Кт >0,8
3.
Определяем
коэффициент шероховатости
Кш=, (4)
где Бср –
средняя шероховатость поверхностей
Бср= (5)
Бср==6,3
Кш==0,16
Деталь по данному элементу
технологична, так как Кш<0,2
4.
Определяем
коэффициент использования материала
Ким= (6)
Ким==0,52
0,65<0,52<0,9
Вывод: количественный
анализ детали на технологичность показал, что по основным показателям Кт
– коэффициент точности, Кш – коэффициент шероховатости, Ким – коэффициент использования материала,
показали, что деталь технологична.
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
2.1 Краткая
характеристика заданного типа производства
По программе выпуска, а
также по массе детали “Водило” 70-4202065 mд=3,35 кг; количество штук, выпускаемых в год Nгод=100000, из этого следует, что тип
производства крупносерийный. [27, с.241]
Крупносерийное
производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых
периодически повторяющимися партиями и сравнительно большими объемами выпуска.
Производство использует универсальные станки, оснащенные как специальным, так и
универсальным оборудованием, что позволяет снизить трудоемкость и
себестоимость. В крупносерийном производстве обычно применяют универсальные,
специализированные, агрегатные и другие металлорежущие станки. При выборе
технологического оборудования специального или специализированного
дорогостоящего приспособления или вспомогательного приспособления и
необходимого инструмента, необходимо производить расчеты затрат и сроков
окупаемости, а так же ожидаемый экономический эффект от использования
оборудования и технического оснащения.
2.2 Выбор и техническое
обоснование метода получения заготовок
Деталь “Водило”
70-4202065 на базовом предприятии изготовляется из отливки в песчано-глинистые
формы.
Разовые литейные формы
выдерживают только однократное заполнение жидким металлом и после
кристаллизации отливки форма разрушается. Их изготавливают преимущественно из
песчаных смесей, а для образования отверстий, канавок и полостей в отливках в
внутрь формы, в процессе сборки, перед заполнением металлом помещают
вставки-стержни. Способ отличается большой универсальностью. В литейном
производстве в разовых песчаных формах изготавливают в настоящее время 75% всех
отливок, применяемых в машиностроении.
Находим коэффициент
использования металла.
Ким=
где - масса детали, кг;
- масса заготовки, кг
Ким==0,52
В проектируемом варианте
заготовку получают литьем в кокиль.
Кокиль – это металлическая
разъемная или неразъемная, многократно используемая литейная форма. Он служит
для образования наружных очертаний отливки, внутренние отверстия и полости
образуются с помощью стержней. Стержни могут быть постоянные (металлические)
или разовые (песчаные или из оболочковых смесей).
Технические и
технологические преимущества литья в кокиль по сравнению с литьем в
песчано-глинистые формы:
·
многократное
использование форм;
·
повышение
точности, уменьшение шероховатости поверхности, снижение припуска на
механическую обработку в 2-3 раза, а иногда полностью устраняются;
·
повышение
точности отливки, улучшение структуры отливок и повышение механических свойств
на 15-30%;
·
исключение
трудоемких операций формовки, выбивки форм;
·
возможность
комплексной механизации и автоматизации технологического процесса, что повышает
производительность и снижает трудоемкость в 3 раза;
·
увеличение съёма
с 1м2 производственной площади и снижение себестоимости отливок.
Сложность изготовления
отливок:
·
высокая стоимость
кокиля;
·
сложность и
длительность его изготовления;
·
возникновение
внутренних напряжений и литейных дефектов (коробление, трещины) из-за жёсткости,
газонепроницаемости кокиля;
·
из-за снижения
жидкотекучести сплавов усложняется процесс получения тонкостенных, большой
протяженности отливок;
·
образование
отбела (можно предотвратить путем покрытия кокиля облицовкой из
песчано-глинистых смесей).
1.
Выбираем литье в
кокиль с песчаными стержнем.
2.
Определяем группу
отливки по назначению [14, с.12] – группа 2
3.
Определяем класс
размерной точности отливки, Таблица 9[14, с.33]. Принимаем класс размерной
точности 11, т.к.:
·
литье в кокиль с
песчаными стержнями
·
наибольший
габаритный размер 161;
·
тип сплава –
сталь 45Л.
4.1 Определяем степень
коробления. Т.к. отливка средних размеров, то степень коробления допускается не
нормировать.
4.2 Определение степени
точности поверхности отливки, Таблица 11 [14, с.37]. Выбираем14, т.к.: литье в
кокиль с песчаными стержнями;
наибольший габаритный
размер 161мм.
4.3 Определение ряда
припуска, Приложение 6 [14, с.43]. Выбираем ряд припуска 7, т.к. степень
точности поверхности оливки 14.
4.4 Определение общего
допуска, Таблица 1[14, с.2].
4.5 Определение общего
припуска на сторону.
Таблица 4 – Расчетные
параметры заготовки.
В миллиметрах
Размер
детали и квалитет
|
Величина
П или 2П
|
Размер
заготовки
|
Допуск на
размер
|
Отверстие ᴓ20,1 |
-2·10,05 |
- |
Заливается
металлом |
Отверстие Ш4 |
-2·2 |
- |
Заливается
металлом |
Ш152 |
+2∙3,3 |
Ш158,6 |
±5,0 |
89 |
+3,3 |
92,3 |
±4,4 |
10 |
+2,3 |
12,3 |
±2,4 |
ᴓ13 |
-2∙6,5 |
- |
Заливается
металлом |
35 |
-2·2,9 |
29,2 |
±3,6 |
ш161 |
+2∙3,3 |
ш167,6 |
±5,0 |
ш143 |
-2·3,3 |
ш136,4 |
±5,0 |
Ш55 |
+2·3,2 |
Ш61,4 |
±4,0 |
Ш40 |
-2·0,7 |
Ш38,6 |
±4,0 |
40 |
+2,9 |
42,9 |
±3,6 |
30 |
-2,9 |
27,1 |
±3,6 |
65 |
+2,9 |
67,9 |
±4,4 |
Шлицы Ш45 |
-2∙3,2 |
Ш38,6 |
±4,0 |
4.6 Определение класса точности
массы, Таблица 13[14, с.41]. Класс точности массы 10, т.к.:
·
литье в кокиль с
песчаными стержнями;
·
масса отливки от
1 до 10кг;
·
тип сплава сталь
45Л.
5. Эскиз заготовки
Рисунок 1 – Эскиз
заготовки
6. Определение объема и
массы припуска
Таблица 5 – Расчет объема
припусков
Но-мер п/п
|
Наименование
фигуры
|
Расчетные
параметры,
мм
|
Формула
объема фигуры
|
Числовое
значение Vпр,
мм3
|
1 |
Полый цилиндр |
D=92,3; d=89; h=9 |
V=(D2-d2)
|
4226,9 |
2 |
Полый цилиндр |
D=3; d=0; h=20 |
V=(D2-d2)
|
141,3 |
3 |
Полый цилиндр |
D=12,3; d=10; h=41 |
V=(D2-d2)
|
1650,8 |
4 |
Полый цилиндр |
D=20,1; d=0; h=10 |
V=(D2-d2)
|
3171,5 |
5 |
Полый цилиндр |
D=4; d=0; h=7 |
V=(D2-d2)
|
87,9 |
6 |
Полый цилиндр |
D=158,6; d=152;
h=10
|
V=(D2-d2)
|
16092,2 |
7 |
Полый цилиндр |
D=35; d=29,2;
h=78
|
V=(D2-d2)
|
22799,6 |
8 |
Полый цилиндр |
D=167,6; d=161;
h=40
|
V=(D2-d2)
|
68099,1 |
9 |
Полый цилиндр |
D=42,9; d=40;
h=9
|
V=(D2-d2)
|
1698,5 |
10 |
Полый цилиндр |
D=143; d=136,4; h=6,6 |
V=(D2-d2)
|
9554 |
11 |
Полый цилиндр |
D=61,4; d=55; h=53 |
V=(D2-d2)
|
30994,1 |
12 |
Полый цилиндр |
D=64,9; d=65; h=55 |
V=(D2-d2)
|
16640,1 |
13 |
Полый цилиндр |
D=45; d=38,6; h=65 |
V=(D2-d2)
|
27300,4 |
14 |
Полый цилиндр |
D=45; d=40; h=65 |
V=(D2-d2)
|
0,5V=10842,8 |
Итого:
|
213299,2
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12
|