Дипломная работа: Розробка електронної моделі підготовки виробництва триступеневого конічно-циліндричного редуктора
Необхідна
твердість (300…340 НВ) досягається поліпшенням.
При
серійному виробництві доцільніше застосовувати штампування в прикладних
штампах, що дозволяє конфігурація деталі.
Як
конструкторська і технологічна бази при обробці зубів колеса прийнята
циліндрова поверхня; як вимірна – вісь колеса. Це є нетехнологічним, оскільки
порушується принцип єдності баз.
При
виготовленні деталі використовується в основному стандартне технологічне
оснащення.
На
кресленні деталі є всі види, перетини і розрізи необхідні для того, щоб
представити конструкцію деталі.
Замінити
деталь збірним вузлом або армованою конструкцією представляється недоцільним.
Всі
поверхні деталі доступні для обробки і вимірювань. Можливе використання
високопродуктивного устаткування і стандартного технологічного оснащення.
Умови
для урізування і виходу ріжучого інструменту забезпечені конструкцією деталі.
Всі отвори деталі є крізними.
Нетехнологічних
елементів конструкція деталі не має, а також не виникає труднощів при витримці
заданих допусків на розміри і необхідної шорсткості. Величина радіального биття
не повинна перевищувати 0,05мм|. Приймаються
допуски на торцеве биття 0,06мм|. Допуск
круглої і циліндричності центрального отвору складає 0,01мм|. При витримці цих вимог технологічних труднощів
не виникає.
На
центральному отворі колеса передбачені західні фаски, які полегшують його
монтаж при виготовленні і збірку при застосуванні.
Найбільш
точною поверхнею деталі є поверхня Ø71H7. Забезпечення цієї точності
вимагає обробки абразивним інструментом. Точність отвору відповідає точності
зубчатого вінця. Дана поверхня є базою, що робить деталь технологічною.
В
цілому деталь є технологічною.
3.2 Визначення типу виробництва
Розрахуємо такт
випуску по відомих залежностях:
, (3.1)
де - річний дійсний фонд часу роботи устаткування;
- коефіцієнт, що враховує
втрати по організаційних причинах, =0,75; - програма випуску деталей
за рік, = 150 шт.
Fg=Fn (1-P/100),(3.2)
де Fn
– номінальний річний фонд часу;
Р – величина простоїв
устаткування по організаційно-технічних причинах. Приймаємо Р=10% .
Fn=(Дпр∙φпр+ Дφ)·
с, (3.3)
де Дпр
– число передсвяткових днів в році;
φпр
- тривалість зміни в передсвяткові дні;
Дφ – число
повних робочих днів в році;
Дпр –
тривалість зміни в робочі дні;
с - кількість
робочих змін.
При
п’ятиденному робочому тижні (тривалістю 40 годин) загальна кількість робочих
днів в 2009 році складає:
Np=366-114=252,
(3.4)
114
- кількість неробочих і святкових днів.
Тоді,
враховуючи число робочих змін с =2; тривалість зміни φпр =8
годин; тривалість зміни в передсвятковий день φпр=7 годин;
кількість передсвяткових днів Дпр=6; кількість повних робочих
днів Д=246, отримаємо:
Fn=(7·6
+ 246·8 )·2 = 4020 год.;
Fg=
4020 (1-0,1)= 3618 год.;
сер/шт.
Визначимо
коефіцієнт серійності по формулі:
Kl=, (3.5)
де - середня величина штучного часу на механічну обробку.
Kl=
Тоді, тип
виробництва – середньо серійний.
3.3 Вибір
способу отримання заготівки
Метод
отримання заготівки деталі, його доцільність і економічна ефективність
визначається такими чинниками, як форма деталі, її матеріал, габаритні розміри
деталі, річна програма випуску деталі. Виходячи з конструкції деталі, типу
виробництва, заготівка може бути отримана одним з методів: литвом, куванням або
штампуванням.
Оскільки
матеріал заготівки – сталь 45 не є придатною для литва, то метод отримання
заготівки з литва неприйнятний.
Слід
зазначити що сталь 45 добре деформується. Тому виходячи з величини річної
програми випуску деталей, особливості конструкції деталі одним з методів
отримання заготівки вибираємо штампування в підкладних штампах. Штампування на
ГКМ неприйнятне оскільки при даному способі виготовлення виникає необхідність
покупки дорогого устаткування.
Обчислимо
розрахункову масу поковки:
кг,
де МД
– маса деталі;
kp
– коефіцієнт для орієнтовної розрахункової маси поковки.
Виходячи
з конфігурацій заготівки визначуваний:
-
Група стали – М1;
-
Клас точності – Т4.
Для
визначення ступеня складності поковки розрахуємо відношення маси поковки до
маси простої геометричної фігури, в яку можна вписати деталь:
;
.
Згідно
графіку [1] отримуємо ИИ=13.
На
підставі початкового індексу визначаємо допуски і припуски і складаємо таблицю.
Таблиця
3.2. Вибір припусків і допусків на оброблювані розміри
Розміри деталі, мм |
Допуск, мм |
Припуск, мм |
Розмір заготовки, мм |
Ø 390 h11 |
+6
-6
|
16∙2 |
Ø 422 |
Ø 340 H14 |
+5
-5
|
21∙2 |
Ø 298 |
Ø 120 h14 |
+3
-3
|
11∙2 |
Ø 142 |
Ø 71 H7 |
+2
-2
|
9∙2 |
Ø 53 |
100 h12 |
+2
-2
|
9 |
109 |
105 h11 |
+3
-3
|
10 |
115 |
18 h14 |
+2
-2
|
6 |
12 |
Визначимо
масу заготівки по залежності:
G3=
ρ· V· K ,(3.6)
де ρ=7810
- густина метала, кг/м3;
К -
коефіцієнт, що враховує відходи металу;
V3-
об'єм заготівки, який дорівнює сумі об'ємів заготівки.
G3=7810۰0,004۰1,1=34,4
кг.
Визначимо
коефіцієнт використання металу по формулі:
,(3.7)
де
Gg- маса деталі.
Технічні
вимоги на заготівку: Штампувальні радіуси 4 мм, штампувальні ухили для
зовнішніх поверхонь 7˚, для внутрішніх поверхонь 10˚, допустима
величина зсуву частин штампів 1,4 мм, допустима величина залишкового облоя 1,6
мм.
Рисунок
3.1 – Ескіз заготівки поковки колеса
3.4 Вибір
маршруту обробки деталі
Враховуючи
точність і якість поверхонь деталі розробимо маршрут їх обробки.
Таблиця
3.3. Маршрутна карта обробки зубчатого колеса
№ поверхні |
Конструктів-ний розмір елементарної поверхні |
Якість поверхневого шару |
Технологічні переходи |
Досягаємий рівень якості |
Квалітет |
Шорсткість Rа,мкм
|
Квалітет |
Шорсткість Rа,мкм
|
1,2 |
105h11 |
11 |
3,2 |
Чистове точіння |
11 |
3,2 |
Чорнове точіння |
12 |
6,3 |
3 |
Æ71Н7 |
7 |
1,6 |
Чистове шліфування |
7 |
1,6 |
Чорнове шліфування |
8 |
3.2 |
Чистове точіння |
10 |
6,3 |
Чорнове точіння |
12 |
12,5 |
4 |
20Js9 |
9 |
3,2 |
Протягування |
9 |
3,2 |
5 |
390h11 |
11 |
3,5 |
Чорнове точіння |
12 |
6,3 |
Чистове точіння |
11 |
3,2 |
6 |
Æ56H14 |
12 |
6,3 |
Розсвердлю-вання ё |
14 |
12,5 |
Розсвердлю-вання |
Свердління |
12 |
6,3 |
7,8 |
100h12 |
12 |
6,3 |
Чорнове точіння |
12 |
6,3 |
9 |
100 |
9 |
3,2 |
Однократне фрезерування |
9 |
3,2 |
Використовуючи
результати розробки МОН, приведемо перелік операцій технологічного процесу в їх
технологічній послідовності. Представимо його виді таблиці.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11
|