Исследование сорбции дрожжевых клеток на углеродном волокне и разработка технологии сбраживания гидролизного сусла

растворения соли.

При приготовлении раствора диаммонийфосфата воду до засыпки соли подкисляют

серной кислотой до рН 6 - 6,5.

Прозрачные растворы перекачивают в сборники и автоматически дозируют в

дрожерастильные аппараты в соответствии с установленным графиком расхода.

Хлористый калий применяют в дрожжевом производстве, как источник калия при

переработке мелассы, содержащей К2О ниже 3,5%. Коэффициент пересчета К2О

составляет 1,76. Хлористый калий в необходимом количестве подают в

дрожжерастильный аппарат в виде 10 – 20 %-ного раствора.

Сернокислый магний применяют, как источник магния при использовании

мелассы, содержащей МgО менее 0,15%. Если в мелассе содержится магния

больше нормы, то сернокислый магний добавляют на тех предприятиях, где

производственная вода имеет пониженную жёсткость /ниже 5-6 град жёсткости/.

Коэффициент пересчёта МgО на сернокислый магний составляет 6,1. Сернокислый

магний подают в виде 10 – 20 %-ного раствора в дрожжерастильный аппарат.

Кукурузный экстракт содержит биотин в пределах 1800 - 2200 мкг/кг. Его

добавляют при выращивании дрожжей из расчета 6 % к весу перерабатываемой

мелассы. Кукурузный экстракт разбавляют водой в соотношении 1 : 1 или 1 : 2

и нагревают до кипения, затем охлаждают или обрабатывают биомицином из

расчета 5 - 10 г на м3 среды в течении одного часа или фуразолидоном.

Обработанный и охлажденный экстракт добавляют в дрожжерастильный аппарат.

Дестиобиотин – применяют в качестве источника ростовых веществ. Дозируют

его из расчета 0,4 г на одну тонну перерабатываемой мелассы.

Аммиак применяют, как источник азота и для регулирования рН среды при

выращивании дрожжей. 0,97 кг 25 %-ного раствора аммиака равноценно по

содержанию азота 1 кг сернокислого аммония. Аммиачная вода в эквивалентном

по азоту количестве подается в дрожжерастильный аппарат вместо сернокислого

аммония периодически при рН среды ниже 4,0.

ВЫДЕЛЕНИЕ И ХРАНЕНИЕ ДРОЖЖЕЙ ЧК

По окончании дозревания маточные дрожжи направляют на сепараторы.

Сепарирование проводят на отдельных сепараторах, по двухступенчатой схеме.

Отсепарированные на первом сепараторе дрожжи непрерывно без задержки

перекачивают на второй сепаратор. Холодную воду для промывки дрожжей подают

в промежуточный сборник после первого сепарирования и на второй сепаратор.

Промытые и сгущенные дрожжи направляют в сборник дрожжевого молока, в

котором они хранятся при температуре не превышающей + 8 °С оптимальная

температура хранения дрожжей составляет 4 °С.

Сборник должен быть изготовлен из нержавеющей стали, снабжен мешалкой,

охлаждающим устройством и указателем уровня. Для хранения дрожжей ЧК

необходимо предусмотреть два сборника ёмкостью по 6 м3 каждый.

Допускается хранение дрожжей чистой культуры и естественночистой культуры в

жидком виде.

СЕПАРИРОВАНИЕ И ФИЛЬТРОВАНИЕ ДРОЖЖЕЙ

Для сохранения исходного качества товарных дрожжей сепарирование ведут по

непрерывной трехступенчатой схеме, при которой отделение дрожжей от среды,

промывание и сгущение дрожжевого концентрата происходит на отдельных

сепараторах.

На первой ступени происходит отделение дрожжей от бражки. Непромытые дрожжи

через промежуточную ёмкость, в которую одновременно поступает холодная вода

для промывки, подают на вторую ступень сепараторов, где дрожжи отделяются

от промывной воды. Затем они поступают во вторую промежуточную ёмкость, в

которую также подают холодную воду. Здесь происходит повторная промывка

дрожжей, после чего они вместе с промывной водой подаются на третью ступень

сепараторов, где происходит сгущение дрожжей до концентрации не менее 400

г/л.

Промывные и сгущенные дрожжи в виде дрожжевого молока поступают в сборники,

оборудованные устройством для охлаждения дрожжей до температуры +4 - +8 °С,

мешалкой и измерителем уровня. Наличие сборников на заводе должно

обеспечить двухсменную работу отделений фильтрации и упаковки дрожжей.

Для получения готовой продукции высокого качества длительность процесса

сепарирования не должна превышать 1,5 часа.

Из сгущенного дрожжевого молока дрожжи отфильтровывают на фильтрпрессах.

ФОРМОВКА, УПАКОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВКА ПРЕССОВАННЫХ ДРОЖЖЕЙ.

Отпрессованные на фильтрпрессе дрожжи поступают в формовочную машину, где

их при необходимости, увлажняют для получения требуемой консистенции

дрожжевой массы. В некоторых случаях для придания эластичности в дрожжи при

перемешивании добавляют растительное масло.

Перемешанные дрожжи отправляют в упаковочно-расфасовачные, формующие

дрожжевую массу в виде прямоугольных брусков весом 1000 и 100 г . Бруски

дрожжей завертывают в бумагу. При расфасовке разрешается отклонение в массе

бруска до +/- 1,0%.

Упакованные дрожжевые брикеты укладывают в картонные короба или деревянные

ящики, которые должны быть чистыми, сухими и без постороннего запаха. Общий

вес дрожжей в одном ящике не должен превышать 12 кг.

Для внутригородских перевозок допускается упаковывать дрожжи в бумажные

прессованные ящики при общем весе дрожжей от 5 до 12 кг.

Упакованные в соответствующую тару дрожжи передают в холодильную камеру,

где хранят при температуре +1 - +4 °С. Запрещается держать дрожжи в

упаковочном отделении более 3ч. Дрожжи хранят на напольных стеллажах,

предусматривающих механическую загрузку и разгрузку холодильной камеры.

Ёмкость хранилища загружают дрожжами из расчета не более 400 кг/м2 площади

холодильной камеры.

Потребителю отпускаются дрожжи, охлажденные до температуры, не превышающей

+4 °С.

В процессе хранения дрожжей допускается изменение веса бруска в размере,

соответствующем уменьшению его влажности.

На большие расстояния дрожжи перевозят в вагонах холодильниках и

авторефрижераторах при температуре +1 - +4 єС.

Мелкие партии можно отправлять багажом при сроке транспортирования их не

более суток.

ПРОИЗВОДСТВО СУШЕНЫХ ДРОЖЖЕЙ.

Одним из методов консервирования хлебопекарных дрожжей является их

высушивание, т.е. переведение дрожжевых клеток в состояние, близкое к

анабиозу. При анабиозе потеря воды в дрожжах сводит к минимуму обмен

веществ с окружающей средой, что увеличивает сохранность дрожжевых клеток,

их способность к дальнейшей жизнедеятельности в благоприятных условиях.

На сохранность сушеных дрожжей большое влияние оказывает качество

прессованных дрожжей, поступающих на сушку, и процесс обезвоживания

дрожжевых клеток.

При получении прессованных дрожжей, предназначенных для сушки,

придерживаются специальных режимов выведения чистой культуры дрожжей и

выращивание товарных дрожжей.

2.5.2 Расчёт производственной мощности предприятия

Производственная мощность предприятия (М) определяется:

М=n*П*Тэф,

Где n – количество единиц оборудования; П – часовая производительность

единицы оборудования ( техническая норма съёма продукции в час); Тэф –

эффективный фонд времени работы оборудования в год, ч.

Для определения эффективного фонда времени работы оборудования составляется

баланс рабочего времени работы оборудования по таблице 2.2.

К ведущему относится оборудование основных цехов, составляющее техническую

основу производственного процесса и определяющее мощность предприятия.

Таблица 2.2.

Баланс рабочего времени работы оборудования

|ЭЛЕМЕНТЫ ВРЕМЕНИ |Для непрерывного производства, дней |

|1. Календарное время, Ткал | 365 |

|2. Выходные и праздничные дни | — |

|3. Номинальный фонд времени, Тном | 365 |

|(1-2) | |

|Планируемые остановки: | |

|а) на капитальные ремонты |1 |

|б) на текущие ремонты |4 |

|в) по технологическим причинам |2 |

|5.Эффективный фонд времени работы | |

|оборудования, Тэф (3-4) |349 |

|6. Коэффициент использования | 0,96 |

|оборудования во времени (5-1) | |

Ресурс между ремонтами:

между текущими – 60

между капитальными – 365

Продолжительность простоя в ремонте:

Текущими – 1

капитальными –10

Рассчитаем количество капитальных ремонтов в межремонтном цикле по формуле

(1.2)

Lк = Ц/Цк , (1.2)

где Ц – длительность межремонтного цикла, дней

Цк – ресурс между ремонтами, дней

Lк = 365/365 = 1

Рассчитаем число капитальных ремонтов в год:

Nк = (N*Тэф*К/Ц)*lк ,

где N – количество единиц однотипного оборудования,

Тэф – эффективный фонд времени работы оборудования;

К – коэффициент использования оборудования во времени

Nк = (1*365*0,96/365)*1 = 0,96

Рассчитаем количество текущих ремонтов в межремонтном цикле:

Lт = (Ц/Цт ) – 1 = (365/60) – 1 = 5,08 = 5

Рассчитаем число текущих ремонтов в год:

nт = (N*Тэф*К/Ц)*lт

nт = (1*365*0,95/365)*5 = 4,75 = 5

Рассчитаем годовой простой оборудования в ремонте:

Пг = nк*Пк+ nт*Пт,

Где Пк – простой в одном капитальном ремонте, дней

Пт – простой в одном текущем ремонте, дней

Пг = 1*10+5*1 = 15 дней

Коэффициент экстенсивной нагрузки оборудования характеризует его

использование во времени, определяется как отношение эффективного фонда

времени к календарному

Примем, что на предприятии в качестве ведущего оборудования функционирует

однотипное, которое не отличается по своему техническому состоянию.

Необходимое количество оборудования (n) на планируемый выпуск продукции

рассчитывается:

n = B/П*Тэф

где В – плановый выпуск продукции за год в натуральном выражении.

В = 20000 тонн в год

П = 72 кг/ч

n = 20000/0,072*349*24

n = 33.16 т.е. 34 аппарата

Баланс производственной мощности предприятия приводится в табл. 2.3.

Расчет входной мощности цеха:

Мвх = n*Тэф*Пч

Мвх = 34*349*24*72

Мвх = 20 504.4 т.

Расчет вводимой мощности за год:

Мвв = Nвв*Пвв*Тэф

Nвв – количество вводимого оборудования. В апреле вводятся 2 сепаратора

производительностью 74 кг/ч

Мвв = 2*74*349*24

Мвв = 1239.65 т

Расчет выбывающей мощности за год:

Мвыб = Nвыб*Пвыб*Тэф

Nвыб – количество выводимого оборудования за год. В мае было выведено 2

сепаратора с производительностью 60 кг/ч

Мвыб = 2*60*349*24

Мвыб = 1005.12 т.

Расчет среднегодовой мощности предприятия

Мсг = Мвх+(Мвв*n)/12-Мвыб*(12-n)/12

n – количество месяцев работы вводимого или выводимого оборудования

Мсг = 20504400+(1239648*9)/12-1005120*(12-4)/12

Мсг = 20764056 т.

Коэффициент использования производственной мощности определяется:

К = В/Мс,

где В – плановый годовой выпуск продукции в натуральном выражении;

Мс – среднегодовая производственная мощность предприятия (цеха).

К = 20000/207641

К = 0,96

Результаты расчетов сведены в таблицу 3

Таблица 2.3

Баланс производственных мощностей предприятия

|НАИМЕНОВАНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ |ПОКАЗАТЕЛИ |

|Производственная мощность на начало |20 504.4 т. |

|года (входная) | |

|Вводимая мощность за год |1239.65 т |

|Выбывающая мощность за год |1005.12 т. |

|Среднегодовая производственная |21276.6 |

|мощность | |

|Годовой выпуск продукции |20000 т |

|Коэффициент использования |0.96 |

|производственной мощности | |

2.5.3 Расчёт производственной программы

Производственная программа в натуральном выражении рассчитывается согласно

форме табл. 2.4.

Таблица 2.4

Производственная программа предприятия

| |т | | | |

| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |

|Дрожжи |20 000 |345 |6900 |6900 |

В таблице 2.4 товарная продукция определяется произведением оптовой цены на

объем производства в натуральном выражении.

Между выпуском готовой продукции, сдачи ее на склад и моментом реализации

проходит какое-то время, величина которого зависит от работы транспорта.

2.6. ПЛАНИРОВАНИЕ ИЗДЕРЖЕК ПРЕДПРИЯТИЯ

В данном разделе рассчитывается потребность в материальных и энергетических

ресурсах, необходимых для выполнения производственной программы;

определяются затраты на оплату труда работающих; составляется смета

общепроизводственных расходов. В результате расчётов составляются смета

затрат на производство и калькуляция себестоимости продукции.

2.6.1. Расчёт потребности предприятия в материальных и энергетических

ресурсах.

Таблица 2.5

Расчёт стоимости сырья и материалов

| | | |руб. |ю программу, |

|Патока-меласс|1692,6 |33852000 |85277 |2886797 |

|а 46% | | | | |

|Диаммоний |18,3 |366000 |12063 |4415.1 |

|Сернокислый |58 |1160000 |1489 |1727.2 |

|Хлористый |10,2 |204000 |247 |50.4 |

Таблица 2.6

Расчёт стоимости энергоресурсов

|Вода |4,8 |96000 |250 |24000 |

|энергия |590 |11800000 |48,7 |574660 |

|Пар |330 |6600000 |39100 |258060000 |

|конденсат |585 |11700000 |405 |4738500 |

2.6.2. Определение затрат на оплату труда рабочих

2.6.2.1. Расчёт эффективного фонда времени работы одного среднесписочного

рабочего в год.

Таблица 2.7

Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего

|НАИМЕНОВАНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ |КОЛИЧЕСТВО ДНЕЙ ИЛИ ЧАСОВ |

|1. Календарный фонд времени, дней |365 |

|2. Нерабочие дни |112 |

|3. Номинальный фонд рабочего |253 |

|времени, дней | |

|4. Планируемые невыходы, дней | |

|а. Очередной отпуск |30 |

|б. Неявка по болезни |2 |

|в. декретные отпуска |1 |

|г. выполнение государственных и |1.5 |

|общественных обязанностей | |

|д. Прочие уважительные причины |0.5 |

|итого невыходов |35 |

|5. Эффективный фонд рабочего |218 |

|времени, дней | |

|6. Максимальное количество рабочих |1744 |

|часов, в год | |

|7. Планируемые внутрисменные потери,|30 |

|в год | |

|8. Эффективный фонд рабочего |1714 |

|времени, ч | |

2.6.2.2. Расчёт численности и фонда оплаты труда рабочих

Страницы: 1, 2, 3

МЕНЮ

Исследование сорбции дрожжевых клеток на углеродном волокне и разработка технологии сбраживания гидролизного сусла