Реферат: Резцы, инструмент, режущий элемент, безопасность труда, токарный станок, резец, слесарное дело, токарное дело

Реферат: Резцы, инструмент, режущий элемент, безопасность труда, токарный станок, резец, слесарное дело, токарное дело

Министерство транспорта Российской Федерации

Федеральное агентство железнодорожного транспорта

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Омский государственный университет путей сообщения  (ОмГУПС)

Кафедра «Технология транспортного машиностроения и ремонта подвижного состава»

Тематический реферат

по дисциплине «Учебная практика»

Выполнил: студент гр. 16А

_________

Проверил: преподаватель

________

Омск 2008

СОДЕРЖАНИЕ

Введение................................................................................................................4

1.Отрезной резец………......................................................................................5

2 Токарный станок……………………………………………………………...8

2.1 Основные типы токарных станков……………………………………..….8

2.3. Главный привод станка. Механизм и коробка подач…………................9

2.4. Суппорт, фартук, задняя бабка и система смазывания  станка…………12

3 Общие требования к организации рабочего места слесаря…………….….18

3.1 Организация рабочего места слесаря...........................................................22

4 Нарезание резьбы. Понятие о резьбе……..……….………….......................25

4.1.Основные элементы резьбы……………………….………..…..…………..27

4.2 Профиль резьбы…………………….………………....................................27

4.3 Основные типы резьбы и их обозначение ……………………………….30

Заключение…………………………………………………………………...…31

Библиографический список…………………………………………….…...…32

Введение

Научно-технический прогресс в машиностроении привел к созданию токарных станков, различных по назначению (для точных работ, обработки длинномерных деталей, а также деталей типа дисков; для резьбонарезания , затылования и т.д.) и степени автоматизации (полуавтоматы, автоматы, станки с ЧПУ и т.д.). На современных станках с ЧПУ наряду с токарной обработкой (точением) можно выполнять и другие операции (фрезерование, внецентровое сверление, зенкерование и т.п.), позволяющие снимать со станка готовые детали.

Слесарные работы – обработка металлов, обычно дополняющая станочную механическую обработку или завершающая изготовление металлических изделий соединением деталей, сборкой машин и механизмов, а также их регулированием. Слесарные работы выполняются с помощью ручного или механизированного слесарного инструмента либо на станках.

1.Отрезной резец

Токарные резцы классифицируют: по материалу ре­жущей части, характеру операций, форме лезвия, на­правлению  движения,   конструкции.

По материалу рабочей части различают стальные резцы (с лезвиями из углеродистой, легированной или быстро­режущей стали), твердосплавные, керамические, алмаз­ные, эльборовые. Резцы из углеродистой и легированной стали в настоящее время  практически  не применяют.

В зависимости от характера выполняемых операций резцы бывают черновые и чистовые. Геометрические па­раметры режущей части этих резцов таковы, что они приспособлены к работе с большой и малой площадью сечения срезаемого слоя.

По форме и расположению лезвия относительно стержня резцы подразделяют на прямые (рис.2, а), отогнутые (рис.2, б), изогнутые (рис. 2, б) и оттяну­тые (рис.2, г). У оттянутых резцов ширина лезвия обычно меньше ширины крепежной части. Лезвие может располагаться симметрично по отношению к оси державки резца или быть смещено вправо или влево.

По направлению движения подачи резцы разделяют на правые и левые. У правых резцов главная режущая кромка находится со стороны большого пальца правой руки, если наложить ее на резец сверху (рис. 2, а). В рабочем движении такие резцы перемещаются справа налево (от задней бабки к передней). У левых резцов при аналогичном наложении левой руки главная режущая кромка также находится со стороны большого пальца (рис. 2,б). Такие резцы в движении подачи переме­щаются слева направо.

Отрезные резцы применяют для разрезания заготовок на части, отрезания обработанной заготовки и для прота­чивания канавок. Отрезные резцы работают с попереч­ным движением подачи (рис. 3, а). Отрезной резец имеет главную режущую кромку, расположенную под углом ф = 90° и две вспомогательные с углами ср' = = 1 ... 2° (рис. 3, а).

Рис.2. Разновидности токарных резцов

 Для уменьшения трения в про­цессе резания вспомогательные задние поверхности за­тачивают под углом q = Г 30'. У стандартных отрезных резцов ширина режущей кромки а = 3 ... 10 мм и выби­рается в зависимости от диаметра заготовки по фор­муле а = 0,6D0'5. При отрезании детали резцом с пря­мой главной режущей кромкой (ф = 90°) на отрезанной заготовке остается шейка, поэтому приходится допол­нительно подрезать торец заготовки. Для исключения этой операции применяют отрезные резцы с наклонной режущей кромкой

Отрезной резец имеет одну главную и две вспомогательные режущие кромки. Для уменьшения трения вспомогательные задние поверхности затачивают под углами 1,5.2 градуса.

Пластинчатый двусторонний нож 1 устанавливают в открытом угловом пазу державки 3 и закрепляют сверху при помощи специальной планки 2 и первого винта резцедержателя. Державка дополнительно закрепляется вторым винтом резцедержателя. В один комплект входят державка, планка и 15 сменных ножей с двусторонним расположением пластинок твердого сплава, что заменяет 30 напайных отрезных резцов.

2 Токарный станок

2.1 Основные типы токарных станков

Станки токарной группы наиболее рас­пространены в машиностроении и металлообработке по сравнению с металлорежу­щими станками других групп. В состав этой группы входят токарно-винторезные, токарно-револьверные, токарно-карусельные, токарные автоматы и полуавтоматы, и другие станки.

Токарно-винторезные станки предназначены для наружной и внутренней обработки, включая нарезание резьбы, единичных и малых групп деталей.

Токарно-револьверные станки предназначены для обработки малых и больших групп деталей сложной формы из прутка или штучных заготовок, требующих применения большого числа наименований инструмента.

Токарно-карусельные станки предназначены для обработки разнообразных по форме деталей, у которых диаметр на­много больше длины. Эти станки отлича­ются от других токарных станков верти­кальным расположением оси вращения планшайбы, к которой крепится обраба­тываемая деталь.

Токарные автоматы предназначены для обработки деталей из прутка, а токар­ные полуавтоматы – для обработки дета­лей из прутка и штучных заготовок.

Металлорежущие станки отечествен­ного производства имеют цифровое обоз­начение моделей. Первая цифра в обозна­чении модели показывает, к какой техно­логической группе относится станок: 1 – токарные станки, 2 – сверлильные и расточные станки; 3 – шлифовальные станки и т. д. Вторая цифра указывает на типы станков в группе: 1 – одношпиндельные и 2 – многошпиндельные автома­ты; 3 – токарно-револьверные станки; 5 – карусельные и т. д. Две последние цифры определяют технические парамет­ры станка: высоту центров над станиной для токарного станка, наибольший диа­метр обрабатываемого прутка для токарно-револьверного станка и т. д. Наличие буквы между цифрами указывает на про­изведенную модернизацию станка. Буква (Н, П, В, А, С) в конце цифрового обозначения модели определяет точность станка. Различают станки нормальной точности – класс Н (в большинстве случаев не указы­вается) ; повышенной точности – класс П; высокой точности (прецизионные) – класс В; особо высокой точности – класс А и особо точные (мастер-станки) – класс С. Например, в обозначении токарно-винторезного станка модели 16К20П цифра 1 обозначает группу токарных стан­ков, цифра 6 – тип станка (токарно-винторезный), цифра 20 – высоту центров в см, буква К – модернизацию станка, буква П – станок повышенной точности.

2.2 Главный привод станка. Механизм и коробка подач

Главный привод станка. В передней бабке размещены шпиндель и коробка скоростей (рис. 2.2), которые сообщают заготовке главное движение и подачу при выбранной глубине резания.

Заготовка зажимается в кулачковом патроне, который крепится к фланцу

шпинделя 13. Вращение от электродвигателя /, через ременную передачу 2 и муфт включения 3 передается на вал 5.

Блок из трех шестерен 7, 8, 9, расположенный на валу 5, с помощью реечной передачи связан с рукояткой 17. Этой рукояткой блок шестерен вводится в зацепление с зубчатым колесом 4 (или 10, ил 11), жестко закрепленным на валу 6. Колеса 4 и 12 сопряжены соответственно с колесами 15 и 16, которые передают крутящий момент шпинделю через зубчатую муфту 14, соединенную с рукояткой 18. Если муфта передвинута вправо, то шпиндель получает вращение через зубчато колесо 16, а если влево – через зубчато колесо 15. Таким образом приведенная кс робка скоростей обеспечивает шесть ступеней частоты вращения шпинделя.

Механизм и коробка подач. Механизм подач соединяет суппорт станка

Рисунок. 2.3. Схема трензеля

с коробкой скоростей, посредством ревер­сивного механизма (трензеля) и гитары осуществляет изменение направления и скорости перемещения суппорта станка. От коробки скоростей через трензель (рис. 2.3), который состоит из четырех зубчатых колес а, б, в, г, связанных с ру­кояткой/5 (см. рис. 2.2), осуществляется реверсирование движения приводного ва­ла 20 суппорта станка.

При нижнем крайнем положении руко­ятки/9 (положении Л) зубчатые колеса (а, б, в, г) соединены последовательно и направление вращения вала 20 совпада­ет с направлением вращения шпинделя. При верхнем положении рукоятки 19 (по­ложение В) соединены только зубчатые колеса (а, в, г) и направление вращения вала 20 изменяется на противоположное. В среднем положении рукоятки 19 (поло­жение Б) зубчатые колеса б и в не соеди­няются с зубчатым колесом а и вал 20 не вращается.

С помощью гитары (рис. 2.4) устанав­ливают (настраивают) зубчатые колеса с определенным передаточным отношени­ем, обеспечивающим необходимое переме­щение суппорта, на один оборот шпинделя станка. Расстояние L между валом 1 колеса а и валом 2 является постоянным. На валу 2 свободно установлен приклон 3 ги­тары, закрепленный болтом 4. Ось 5 про­межуточных колес b и c можно переме­щать по радиальному пазу, тем самым изменяя расстояние А между центрами ко­лес c и d. Дуговой паз приклона позволяет регулировать размер В.

Назначение коробки подач – изменять скорости вращения ходового винта и ходового вала, что обеспечивает перемещение суппорта с выбранной скоро­стью в продольном и поперечном направ­лениях. Вал 14 коробки подач (рис. 2.5) получает вращение от зубчатых колес ги­тары. Вместе с валом 14 на опорах 15 вра­щается и имеет возможность перемещать­ся вдоль него зубчатое колесо 11 вместе с рычагом 10. На одном конце рыча­га 10 вращается закрепленное на оси зуб­чатое колесо 12, сопряженное с зубчатым колесом 11, а на другом – расположена рукоятка 9. За рукоятку 9 рычаг 10 пере­мещается вдоль вала 14 и может занимать любое из десяти положений соответствен­но числу зубчатых колес в механиз­ме / Нортона. В каждом из таких положе­ний рычаг 10 поворачивается рукоят­кой 9 и удерживается ее штифтом, кото­рый входит в соответствующие отверстия на передней стенке 7 коробки подач. При этом зубчатое колесо 12 входит в зацепле­ние с соответствующим зубчатым коле­сом 13    механизма 1,вращающего вал 2 с заданной частотой. Вместе с ва­лом 2 вращается зубчатое колесо 3, кото­рое может перемещаться вдоль него руко­яткой. При перемещении вправо зубчатое колесо 3 с помощью кулачковой муф­ты 4 соединяется с ходовым винтом 5 и пе­редает ему вращательное движение, а при перемещении влево – входит в зацепле­ние с зубчатым колесом 8 и передает вра­щательное движение ходовому валу 6.

2.3 Суппорт, фартук, задняя бабка и система смазывания станка

Суппорт. Он (рис. 2.6) предназначен для перемещения во время обработки ре­жущего инструмента, закрепленного в рез­цедержателе. Он состоит из нижних сала­зок / (продольного суппорта), которые перемещаются по направляющим станины с помощью рукоятки 15 и обеспечивают перемещение резца вдоль заготовки. На нижних салазках по направляющим 12 пе­ремещаются поперечные салазки 3 (попе­речный суппорт), которые обеспечивают перемещение резца перпендикулярно оси вращения заготовки (детали). На попере­чных салазках 3 расположена поворотная плита 4, которая закрепляется гайкой 10. По направляющим 5 поворотной пли­ты 4 перемещаются с помощью рукоят­ки 13 верхние салазки 3, которые вместе с плитой 4 могут поворачиваться в горизонтальной плоскости относительно попе­речных салазок и обеспечивать перемеще­ние резца под углом к оси вращения за­готовки (детали). Резцедержатель 6 (рез­цовая головка) с болтами 8 крепится к верхним салазкам с помощью рукоят­ки 9, которая, перемещаясь по винту 7, зажимает резец. Привод перемещения суппорта производится от ходового вин­та 2 и ходового вала, расположенного под ходовым винтом. Включение автоматиче­ских подач производится рукояткой 14

Рисунок. 2.6. Суппорт токарного станка

Устройство поперечного суппорта показано на рис. 2.7. По направ­ляющим продольного суппорта / ходовым винтом 12, оснащенным рукояткой 10, пе­ремещаются салазки поперечного суппор­та. Ходовой винт 12 закреплен одним кон­цом в продольном суппорте /, а другим – связан с гайкой, состоящей из двух частей 15 и 13 и клина 14, которая крепит­ся к поперечным салазкам'9. Затягивая винт 16, раздвигают клином 14 обе части 15 и 13 гайки, в результате чего выбирается зазор между ходовым вин­том 12 и гайкой. Величину перемещения поперечного суппорта определяют по лим­бу 11. К поперечному суппорту крепится гайками 7 поворотная плита 8, вместе с которой поворачиваются верхние салаз­ки б и резцедержатель 5.

На некоторых станках на поперечных салазках 9 устанавливается задний резце­держатель 2 для проточки канавок, отрез­ки и других работ, которые могут быть выполнены перемещением поперечного суппорта, а также кронштейн 3 с щит­ком 4, защищающим рабочего от попада­ния стружки и брызг смазочно-охлаждающей жидкости.

Устройство резцедержателя показано на рис. 2.8. В центрирующей

расточке верхних салазок 5 установлена коническая оправка 3 с резьбовым концом. На конусе оправки установлена четырех­сторонняя резцовая головка 6. При вра­щении рукоятки 4 головка 2 перемещается вниз по резьбе конической оправки 3 и че­рез шайбу 1 и упорный подшипник обеспе­чивает жесткую посадку резцовой голов­ки 6 на конической поверхности оправки 3. От проворота при закреплении резцовая головка удерживается шариком, который заклинивается между поверхностями, об­разованными пазом на основании кониче­ской оправки 3 и отверстием в резцовой головке 6.

При необходимости сменить позицию инструмента рукоятку 4 поворачивают против часовой стрелки. При этом голов­ка 2 поворачивается и перемещается вверх по резьбе конической оправки 3, снимая усилие затяжки резцовой голов­ки 6 на конусе конической оправки 3. Од­новременно головка 2 поворачивает резцо­вую головку 6 посредством тормозных ко­лодок, фрикционно-связанных с поверхно­стью расточки головки 2 и соединенных с резцовой головкой 6 штифтами 7. При этом шарик, расположенный у основания конической оправки 3, не препятствует по­вороту резцовой головки, так как он утап­ливается в отверстие, сжимая пружину. Если в процессе работы рукоятка 4 (в за­жатом положении) стала останавливаться в неудобном положении, то, изменяя тол­щину шайбы 1, можно установить ее в удобное для работы положение.

Фартук. Продольное и поперечное пе­ремещение салазок суппорта производит­ся через фартук 2 (рис. 2.9), который кре­пится к нижней поверхности продольного суппорта 1. Ручная продольная подача производится маховиком 15 (см. рис. 2.6), который через зубчатую передачу сообща­ет вращение зубчатому коле­су 4 (см. рис. 2.9), катящемуся по рейке 3, закрепленной на станине 5 станка, и пере­мещает продольный суппорт 1 вместе с по­перечным суппортом 6 и фартуком 2.

Продольная подача суппорта 1 от хо­дового винта 2 производится включением разъемной гайки рукояткой/4 (см. рис. 2.6). Разъемная гайка (рис. 2.10) состоит из двух частей (1 и 2), которые перемещаются по направляющим А при повороте рукоятки 5. При этом диск 4 посредством прорезей В, располо­женных эксцентрично, перемещает паль­цы 3, в результате чего обе части гайки сдвигаются или раздвигаются. Если обе части гайки охватывают ходовой винт, то производится продольная подача (переме­щение) суппорта; если они раздвинуты, то подача отключается.

Рисунок. 2.9. Фартук

Задняя бабка. Устройство задней баб­ки показано на рис. 2.11. В корпусе 1 (при вращении винта 5 маховиком 7) переме­щается пиноль 4, закрепляемая рукоят­кой 3. В пиноли устанавливается центр 2 с коническим хвостовиком (или инструмент). Задняя бабка перемещается по направляющим станка вручную или с помощью продольного суппорта. В рабо­чем неподвижном положении задняя баб­ка фиксируется рукояткой б, которая сое­динена с тягой 8 и рычагом 9'. Сила при­жима рычага 9 тягой 8 к станине регули­руется гайкой 11 и винтом 12. Более жесткое крепление задней бабки произво­дится с помощью гайки 13 и винта 14, который прижимает к станине рычаг 10.

Система смазывания станка. Масла, введенные между контактирующими и взаимно перемещающимися поверхно­стями станка, образуют на них защитную пленку, которая уменьшает коэффициент трения. В результате этого уменьшаются износ деталей и затраты мощности приво­да на преодоление сил трения, повышает­ся коэффициент полезного действия стан­ка. Одновременно масла охлаждают кон­тактирующие поверхности деталей при трении.

Рис. 2.12. Условные обозначения основных элементов на кинематических схемах станков:

1 – ременные передачи: плоская 1, перекрестная 2, клиновая 3; 4 – цепная передача: 11 – зубчатые передачи: цилиндрическая 5, коническая 6, винтовая 7, червячная 8, реечная 9; III – передача ходо­вым винтом с неразъемной 10 и разъемной 11 гайками; IV – муфты: кулачковая односторонняя 12, кулачковая двусторонняя 13, конусная 14, дисковая односторонняя 15, дисковая двусторонняя 16, обгонная односторонняя 17, обгонная двусторонняя 18; V–тормоза: конусный 19, колодочный 20, ленточный 21, дисковый 22; 23–патронный конец шпинделя

Страницы: 1, 2