Отчет по практике: Технология хлебопекарного производства
Второй этап
При поступлении на производство
мука просеивается, очищается от металломагнитной примеси и взвешивается на автоматических
весах. После этого мука направляется в производственные бункеры для создания оперативного
запаса. Из бункеров в дозаторы, установленные у тестомесительных машин. Все дополнительное
сырье поступает либо автоматически, либо кладется вручную.
Третий этап.
Приготовление теста – это
дозирование компонентов рецептуры, замес теста, брожение теста, обминка теста,
брожение теста. Дозирование компонентов осуществляется соответствующими устройствами,
которые отмеряют и направляют в тестомесительную машину необходимые количества муки,
воды, дрожжевой суспензии, соль, сахар (соль и сахар могут докладываться вручную).
Замес теста осуществляется на тестомесительных машинах с целью получения
из компонентов рецептуры теста, однородного по всей массе. Брожение осуществляется
с целью получения теста с оптимальными органолептическими и реологическими свойствами.
Эти свойства пшеничное тесто приобретает в результате спиртового и молочнокислого
брожения, вызываемых дрожжевыми клетками и молочнокислыми бактериями (входят в состав
заквасок). Контроль за брожением теста осуществляется по органолептическим показателям
(запах, структура, увеличение в объеме, вкус) и кислотности, которая должна быть
на 0,5 градусов выше кислотности мякиша готового изделия в соответствии с ГОСТом.
Основные назначение операции брожение теста – это приведение теста в состояние оптимальное
для дальнейшей операции разделения теста с точки зрения его реологических и органолептических
свойств.
Четвертый этап.
Разделка теста:
·
деление теста на куски
(осуществляется на тестоделительных машинах)
·
округление кусков
теста
·
предварительная расстойка
тестовых заготовок (осуществляется в условиях цеха)
·
окончательная расстойка
тестовых заготовок (120 минут в специальных шкафах)
Пятый этап.
Выпечка тестовых заготовок
осуществляется в хлебопекарных печах с целью превращения тестовых заготовок в хлеб.
Температура выпекания 220 – 240 о С, продолжительность выпечки зависит
от массы и формы заготовок и составляет 20 – 80 минут.
Шестой этап.
Укладка в контейнера,
отбраковка, охлаждение, хранение, транспортировка, продажа. Охлаждение и хранение
осуществляется в остывочном цехе, где создаются специальные условия [5].
5. Биохимический и санитарно-гигиенический
контроль
Качество хлебной продукции
зависит от качества исходного сырья, правильности ведения технологического процесса
и контроля за отдельными операциями производства.
Контроль качества хлебобулочных
изделий на хлебопекарных предприятиях осуществляют лаборатории и отделы технологического
контроля.
Качество хлеба оценивают в
соответствии с требованиями нормативной документации по органолептическим и физико-химическим
показателям. Показатели безопасности продукции определяются в сертификатах соответствия.
К органолептическим показателям
относятся внешний вид изделий, по форме, состоянии поверхности, цвету,
состоянию мякиша по пропеченности, промессу, пористости, вкусу и запаху. Вкус,
запах, наличие или отсутствие хруста определяют дегустацией; цвет мякиша,
пористость, промесс определяют путем осмотра среза хлеба.
Форма изделий должна соответствовать
их названию и характеристике, указанной в нормативной документации. У хлеба формового
она должна быть правильной, соответствующей хлебной форме, в которой производилась
выпечка, с несколько выпуклой верхней коркой, без боковых выплывов. У хлеба подового
форма должна быть округлой, овальной или продолговато – овальной, не расплывчатой.
Поверхность изделий не должна
иметь крупных трещин и надрывов (5 см в длину и 2 см в ширину), масляных и других
пятен.
Мякиш изделий должен быть
без комков и следов непромесса, пропеченный, не влажный на ощупь, после легкого
надавливания мякиш должен принимать первоначальную форму. Для черного хлеба из ржаной
или из смеси ржаной муки мякиш может быть с немного липкий. Пористость –
развитая, без пустот и уплотнений [1].
Физико-химические показатели
качества хлеба.
Включают в себя:
определение влажности мякиша, кислотности, пористости, а также содержание углеводов,
хлорида натрия, йода и т.д. [6].
·
Определение влажности
мякиша проводят по ГОСТ
21094 путем высушивания в сушильном шкафу при определенных условиях и выражают в
процентах. Определение влажности хлеба массой более 0,2 кг осуществляется следующим
образом: лабораторный образец разрезают поперек на приблизительно равные части и
от одной части отрезают ломоть толщиной 1 – 3 см, отделяют мякиш от корок на расстоянии
около 1 см, удаляют все включения (изюм, орехи, пряности). Масса выделенной пробы
должна быть не менее 20 г. Подготовленную пробу быстро и тщательно измельчают ножом,
теркой, перемешивают и тотчас же взвешивают в заранее просушенных металлических
чашечках с крышками для навески, по 5 г каждая, с погрешностью не более 0,05 г.
Навески в отрытых чашечках помещают в сушильный шкаф. В шкафах марок СЭШ – 1 и СЭШ
– 3М навески высушивают при температуре 130 о С в течении 45 минут с
момента загрузки до момента выгрузки чашек. После высушивания чашки вынимают,
закрывают крышками и переносят в экстрактор для охлаждения. Продолжительность охлаждения
не должно быть менее 20 минут и более 24 минут. После охлаждения чашки взвешивают.
·
Кислотность готовых
изделий определяют по
ГОСТ 5670 титрованием фильтра, полученного из крошек хлебных изделий,
арбитражным или ускоренным методом и выражают в градусах кислотности. ГОСТ 5670
распространяется на хлеб и хлебобулочные изделия. Под градусом кислотности понимают
объем в см 3 раствора точной молярной концентрации 1 моль (дм 3
/ 1 м) гидроокиси натрия или калия, необходимый для нейтрализации кислот,
содержащихся в 100 г изделий. Отбор проб для анализа проводят по ГОСТ 5687.
Определение кислотности проводят двумя методами, но более распространенный – ускоренный
метод. Взвешивают 25 г крошек и помещают в сухую бутылку, вместимостью 500 см
3. Мерную колбу вместимостью 250 см 3 наполняют до метки дистиллированной
водой, подогревают до температуры 60 о С. Около 1/4 взятой воды переливают
в бутылочку с крошкой, быстро растирают деревянной лопаточкой до получения однородной
массы. Потом к этой массе прибавляют всю дистиллированную воду. Бутылку закрывают
и в течении трех минут встряхивают. Затем смесь отстаивается в течении 1 минуты
и оставшийся жидкий слой сливают в сухой стакан через марлю. Из стакана отбирают
пипеткой по 50 см 3 раствора в две конические колбы вместимостью по 100
см 3 каждая и тируем раствором молярной концентрации 0,1 моль / дм 3
гидроокиси натрия или калия с 2 – 3 каплями фенолфталеина до получения слабо –
розового окрашивания не исчезающего при спокойном стоянии колбы в течении 1 минуты.
Титрование продолжают, если по истечению 1 минуты окраска пропадает и не появляется
от прибавления 2 – 3 капель фенолфталеина. Кислотность вычисляется по формуле:
где: V – объем раствора гидроокиси натрия или
калия.
V1 – объем дистиллированной воды.
V2 – объем исследуемого раствора.
a – коэффициент пересчета на 100 г навески.
m – масса навески.
k – поправочный коэффициент приведения
используемого раствора гидроокиси натрия или калия.
1 / 10 – коэффициент приведения
раствора гидроокиси натрия или калия.
Для хлебобулочных изделий:
Расхождения между результатами
определений кислотности образца одной партии продукции в разных лабораториях не
должны превышать 0,5 градуса.
·
Пористость определяют по ГОСТ 5669 с помощью пробника
Журавлева и выражают в процентах. Под пористостью понимают отношение объема пор
мякиша к общему объему хлебного мякиша, выражается в процентах. Отбор проб производится
по ГОСТ 5667. Для определения пористости пшеничного хлеба делают три цилиндрических
выпечки объемом 26,5 – 27,5 см 3 каждая, затем выпечку взвешивают.
Пористость определяют в процентах по формуле:
где: V – общий объем выпечек хлеба.
m – масса выпечек.
p – плотность беспористой массы мякиша.
Пористость мякиша хлеба из
пшеничной муки 63 – 65 %, из ржаной 68 – 72 %.
·
Определение количества
и качества клейковины по ГОСТ 27839.
Клейковина – это комплекс
белковых веществ, способных при набухании в воде образовывать связную эластичную
массу. Чем больше в муке клейковины и чем она сильнее, тем лучше хлебопекарные свойства
муки. Количество клейковины определяют путем отмывания ее из теста с помощью механизированных
средств или вручную.
Для замеса и отлежки клейковины
применяют питьевую воду. Жесткость воды должна быть не более 7 моль / м 3.
Температура воды для замеса теста поддерживают от 18 до 20 оС. Объем
воды для замеса теста должен соответствовать требованиям таблицы 1.
Таблица 1 - Зависимость объема
воды для замеса теста от массы навески муки
Масса навески, г |
Объем воды, см 3
|
25,00 |
14,0 |
30,00 |
17,0 |
35,00 |
20,0 |
50,00 |
28,0 |
Замес теста осуществляется
либо с использованием тестомесителя ТЛ 1 – 75 и дозатора воды ДВЛ – 3, либо вручную.
Отмывание клейковины проводят либо вручную, либо на устройстве МОК – 1 М.
Замешанное тесто раскатывают в пластину толщиной от 1,0 до 1,5 мм и помещают на
10 минут в емкость с водой. По окончании отлежки пластину теста извлекают из
воды, сжимают рукой в комок, делят на шесть произвольных кусочков, которые
закладывают в предварительно смоченную водой рабочую камеру устройства МОК – 1
М в центральной части окружности нижней деки. Отмывание клейковины осуществляется
в три этапа.
Первый этап отмывания проводят
при рабочем зазоре в камере устройства равном 7мм и продолжительности отмывания
равной 3 мин. для всех сортов пшеничной хлебопекарной муки. При этом направление
подачи воды осуществляется снизу – вверх, а расход промывной воды составляет 0,30
– 0,35 дм / мин для всех сортов муки и лишь для отмывания клейковины из обойной
муки 0,35 – 0,40 дм / мин.
Второй этап отмывания проводят
при уменьшенном зазоре до 1,5 мм в камере устройства. Длительность отмывания клейковины
из муки высшего и первого сортов мягкой пшеницы составляет 7 мин, из второго сорта
8 мин. При этом направление подачи воды осуществляется снизу – вверх, а расход промывной
воды составляет 0,30 – 0,35 дм / мин для всех сортов муки, и лишь для отмывания
клейковины из обойной муки 0,35 – 0,40 дм / мин. Для муки второго сорта из мягкой
пшеницы и муки обойной первые две минуты отмывания расход воды составляет 0,50
– 0,60 дм / мин, а направление подачи воды последние 2 минуты сверху – вниз.
Третий этап отмывания клейковины
осуществляется при рабочем зазоре в камере устройства равном 7 мм, и продолжительности
отмывания 2 мин для всех сортов муки. Расход промывной воды и направление подачи
воды такие же, как на первом этапе отмывания клейковины. Отмытую клейковину отжимают
одноразовым прессованием между ладонями, вытирая их сухим полотенцем, и взвешивают
с точностью до второго десятичного знака.
При отмывании клейковины вручную,
тесто, сформированное на тестомесилке в виде цилиндра или скатанное в шарик при
замесе вручную, помещают в чашку, закрывают крышкой или стеклом, и оставляют на
20 мин для отлежки. По истечении 20 мин начинают отмывание клейковины под слабой
струей воды над ситом из шелковой или полиамидной ткани. В начале отмывание ведут
осторожно, разминая тесто пальцами, чтобы вместе с крахмалом не оторвались кусочки
теста или клейковины. Когда большая часть оболочек и крахмала удалена, отмывание
ведут энергичнее между обеими ладонями. Оторвавшиеся кусочки клейковины тщательно
собирают с сита и присоединяют к общей массе клейковины. При отсутствии водопровода
допускается отмывание в емкости с 2 – 3 дм 3 воды. В процессе отмывания
воду меняют не менее трех – четырех раз, процеживая через сито.
Отмывание ведут до тех пор,
пока оболочки и крахмал не будут почти полностью отмыты, и вода, стекающая при отжимании
клейковины не будет прозрачной. Отжатую вручную клейковину отжимают прессованием
между ладонями, вытирая их сухим полотенцем. При этом клейковину несколько раз выворачивают
и снова отжимают между ладонями, пока она не начнет слегка прилипать к рукам.
Отжатую клейковину взвешивают
с точностью до второго десятичного знака, затем еще раз промывают в течение 5 мин,
вновь отжимают и взвешивают. Если разница между двумя взвешиваниями не превышает
0,1 г, отмывание считается законченным.
Количество сырой клейковины
(х), в процентах вычисляют с точностью до второго десятичного знака по формуле:
где mk – масса сырой клейковины, г
mН – масса навески муки, г
Качество клейковины определяют
путем измерения ее упругоэластичных свойств. Для этого из окончательно отмытой,
отжатой и взвешенной клейковины выделяют навеску массой 4 г. Шарик клейковины, сформированный
вручную, помещают для отлежки в чашку с водой температурой от 18 до 20оС
на 10 мин.
После отлежки шарик клейковины
вынимают из чашки и помещают его основанием в центр столика прибора ИДК – 4. При
этом с шарика снимают зажим. Результаты измерений упругих свойств клейковины выражают
в условных единицах прибора и в зависимости от их значения клейковину относят к
соответствующей группе качества согласно требований таблицы 2.
Таблица 2 - Классификация
клейковины по упругим свойствам (ГОСТ 27839)
Группа качества |
Характеристика клейковины |
Хлебопекарная мука сортов |
Высшего, первого, обойного |
второго |
3 |
Неудовлетворительно крепкая |
От 0 до 30 |
От 0 до 35 |
2 |
Удовлетворительно крепкая |
От 35 до 50 |
От 40 до 50 |
1 |
Хорошая |
От 55 до 75 |
От 55 до 75 |
2 |
Удовлетворительно слабая |
От 80 до 100 |
От 80 до 100 |
3 |
Неудовлетворительно слабая |
От 105 и более |
От 105 и более |
Пшеничная мука, используемая
для производства хлебобулочных изделий, должна иметь клейковину по качеству не ниже
второй группы.
·
Определение числа
падения (ГОСТ 30498).
Количество муки для анализа
рассчитывается в зависимости от ее влажности, таким образом, чтобы при добавлении
25 см 3 воды отношение сухого вещества к общей воде, включая воду, содержащуюся
в муке, было постоянным и таким, чтобы при влажности 15 % общая масса муки составила
7,00 г.
Число падения - это время
в секундах, начиная с момента погружения пробирки в водяную баню и до момента, когда
верхний ограничитель мешалки достигнет уровня верхней части эбонитовой втулки прибора.
Для определения числа падения
в настоящее время используют прибор АМИЛОТЕСТ, предназначенный для определения активности
амилалитических ферментов зерна ржи, пшеницы, а также продуктов их переработки и
качества различных видов крахмала, активности амилолитических ферментов препаратов,
оценки состояния углеводно-амилационного комплекса полуфабрикатов хлебопекарного
производства, степени черствости готовых хлебных изделий. Микропроцессорная система
управления обеспечивает процесс измерения, обработку результатов измерений на буквенно-цифровой
индикатор или печатающее устройство, входящее в состав прибора, либо передачу их
на персональный компьютер.
В лаборатории я производил
анализ качества пшеничной муки (таблица 3).
Таблица 3 - Результаты анализа
пшеничной муки
Наименование показателей |
18.07.05 |
19.07.05 |
30.07.05 |
31.07.05 |
3.08.05 |
4.08.05 |
Влажность, % |
13,9 |
14,1 |
14,6 |
13,8 |
14,8 |
14,8 |
Упругость клейковины |
63 |
65 |
64 |
65 |
65 |
65 |
Количество клейковины |
28 |
29 |
29 |
28 |
28 |
29 |
Число падений |
80 |
84 |
83 |
81 |
79 |
80 |
Мойка и дезинфекция.
Для мытья производственного
оборудования и помещений используют моющие средства. Мытье производят растворами
моющих средств, которые должны отвечать требованиям санитарных правил и норм,
обладать высокой моющей способностью, обеспечивать полную смачиваемость моющей поверхности,
смягчать жесткость воды и не вызывать коррозию оборудования. На предприятии в качестве
моющего средства используют раствор кальцинированной соды, а также синтетические
моющие средства различной рецептуры, разрешенные органами Госсанэпиднадзора для
применения в пищевой промышленности [1].
Контроль за санитарным состоянием
оборудования и рабочих мест осуществляется комиссией, в состав которой входят:
сотрудник лаборатории, мастер смены, технолог, сотрудник СЭС.
6. Вторичное сырье и его
переработка
На предприятии « Знак хлеба
» как таковой вторичной переработки сырья нет. На предприятии отбракованный хлеб
(не соответствует внешнему виду по форме или на его поверхности слишком большие
трещины) а также холодный хлеб (простоял в остывочном цехе более 12 часов) реализуется
в магазине, который находится на территории предприятия по более низкой цене. А
остальной брак (грязный хлеб) передается в различные хозяйства для кормления животных.
7. Техника безопасности
Правила техники безопасности
в цеху основного производства следующие:
·
пекарня работает в
две смены (дневная с 8.00 до 20.00 и ночная с 20.00 до 8.00). Продолжительность
смены 12 часов, поэтому режим работы такой – 2 часа работаешь 30 минут отдыхаешь.
Также на предприятии есть искусственное освещение рабочего места.
·
каждую смену работник
предприятия одевает чистую одежду (майку, штаны, кепку или косынку), а также чистую
обувь.
·
работник предприятия
каждый раз перед выходом в свою смену должен обязательно посетить Здравпункт.
·
так как работники
предприятия имеют контакт с горячей поверхностью то они обязаны работать в перчатках
или рукавицах, во избегания ожогов, которые они получают каждый раз новые у мастера
смены.
·
так как на предприятии
имеется оборудование то следует всегда заправлять одежду а также убирать волосы,
во избежание попадания их в механические части оборудования. Также запрещается совать
различные части тела в работающие механизмы.
·
так как все оборудование
на предприятии электрическое, то запрещается хватать руками оголенные провода,
все оборудование должно быть заземлено.
·
в связи с тем, что
на предприятии, в производственном цехе, большая температура то должны быть в рабочем
состоянии системы кондиционирования или системы вытяжки воздуха. Работники должны
иметь свободный доступ к холодной воде.
Заключение
В результате прохождения практики
я овладел теоретическими знаниями и практическими навыками по технологии хлебопекарного
производства, основами производственной санитарии, с правилами эксплуатации технологического
оборудования, ознакомился с работой всех основных производственных участков. Освоил
методы анализа качества муки и хлебобулочных изделий. Мне была предоставлена необходимая
литература по хлебопекарному производству.
Литература
1. Цыганова Т.Б., Матвеева И.В. Справочное
пособие по контролю за качеством хлеба.
2. Апет Т.К., Пашук З.М. Гигиенические требования
к качеству и безопасности продовольственного сырья. – М, 2003 г.
3. Матвеева И.В., Велицкая И.Г. Пищевые добавки
и хлебопекарные улучшители в производстве хлеба. – Телер, 1998 г.
4. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного
производства. – 8 издание, переработанное и дополненное, М: Легкая и пищевая промышленность,
1987, 416 с.
5. Немцова З.С., Волкова Н.П. Основы хлебопечения.
– М: Агропром издат., 1988 М: Агропром издат., 1988 – 2000 г.
6. Немцова З.С., Волкова Н.П. Хлебобулочные
изделия. Методы анализа. – М: Агропром издат., 1988 – 2000 г.
|