Курсовая работа: Разработка оптимального технологического процесса производства детали "Вал"
Варианты обработки поверхностей
В табл. 3.1 обозначено
Т – точение черновое;
Тп – точение получистовое;
Тч – точение чистовое;
Тт – точение тонкое;
Ш – шлифование черновое;
Шп –
шлифование получистовое;
Шч –
шлифование чистовое;
ТО – термообработка.
Рядом с обозначением метода
обработки в скобах указан квалитет точности, получаемый на данном переходе.
Оптимальный вариант обработки
выбираем по минимуму суммарных удельных затрат, характеризуемых суммой Куi всех переходов данного варианта. При этом
поскольку переходу Т(12) и ШЧ(6), а так же ТО присутствуют во всех вариантах
обработки, их из расчета исключаем.
Из табл. 3.1. видно, что минимальный
коэффициент удельных затрат Ку=8,9 соответствует варианту № 1.
Принимаем для обработки шеек под подшипник следующую последовательность обработки:
Т(12; 12,5)-ТП(10;
6,3)-Тч(8;3,2)-Тт(6;1,25)-ТО(7)-ШЧ(6; 0,63).
Полученным выше результатом
воспользуемся для назначения методов обработки других поверхностей.
Свободные шейки: 6, 8, 10
и торцы: 1, 2, 5 и 13:
Т(12; 12,5)-ТО(13).
Канавки:16 и 15 и торцы:
3 и 4:
Т(12;12,5)-Тп(10;6,3)-Тч(8;3,2)-Тт(6;1,25)-ТО(7)
Шпоночные пазы: 12 и 14:
Ф(8;6,3)-ТО(9)
Центровые отверстия: 17 и
18:
СЗ-ТО-Шп
СЗ сверление-зенкерование
3.3 Расчет припусков на обработку
Припуск на самую точную поверхность
7 или 11 (ф90к6) рассчитаем аналитическим метом по переходам. Результаты расчета
будем заносить в таблицу 3.3.
1) В графы 1 и 2 заносим номера
и содержание переходов по порядку, начиная с получения заготовки и кончая окончательной
обработкой; заготовительной операции присваиваем № 0, а термообработке – № ТО.
2) В графу 3 записываем квалитет
точности, получаемый на каждом переходе. По таблицам данным в учебнике
Касиловой 2т. определяем величину T допуска для каждого квалитета и записываем в графу 4.
3) Для каждого перехода определяем
составляющие припуска. Определяем суммарную величину а=Тh i-1+Rz i-1, где Rz– высота неровностей профиля, мм Тh1-i – глубина дефектного слоя, мм. Значения а заносим в графу
5 табл 3.3.
4) По формуле
Δ=0,25Ti-1 определяем суммарное отклонение
формы и расположения поверхностей после обработки на rаждом переходе. Значение Δ заносим в графу 6 табл. 3.3.
5) По таблицам определяем
погрешность установки ε заготовки в приспособлении на каждом переходе и
это значение заносим в графу 7 табл. 3.3. Для переходов 0 и ТО 7 делаем прочерк.
5) Определяем предельные значения припусков
на обработку для каждого перехода, кроме 0 и ТО.
Минимальное значение припусков
определяем по формуле:
.
Здесь и далее индекс i относится к данному переходу, i–1 – к предыдущему переходу, i+1 – к последующему переходу.
Максимальное значение припуска
определяем по формуле [4]
.
Значения Zmin и Zmax заносим в графы 8 и 9 табл. 3.3., округляя
их в сторону увеличения до того знака после запятой, с каким задан допуск на размер
для данного квалитета точности. В строках, соответствующих переходам 0 и ТО, делаем
прочерк.
5) Определяем среднее значение
припуска для каждого перехода по формуле:
.
Значение Zср заносим в графу 10 табл. 3.3.
6) Определяем предельные размеры
для каждого перехода по формулам [4]:
;
.
Расчет начинаем с
последнего, 5-ого перехода, для которого на чертеже задан размер 90. Поскольку
маршрут содержит термообработку–закалку с отпуском, примем во внимание
увеличение размеров при переходе аустенита в мартенсит на 0,1% т.е. d(ТО-1)min=dТОmin·0,999.
7) Находим средний диаметр на каждом переходе
по формуле:
.
Значения заносим в графу 13
табл. 3.3.
8) Определяем общий припуск на обработку
по формулам:
= 1,23*2 = 2,46 мм,
= 6,5*2 = 13 мм,
= 2*3,865 = 7,73мм;
Принимаем припуск на обработку равным
8 мм.
Таблица 3.3
№ перехода
|
Операция |
Квалитет |
Т,
мм
|
а |
Δ |
ε |
Zmin
|
Zmax
|
Zср
|
dmin
|
dmax
|
dср
|
0 |
Загот. |
14 |
0,3 |
0,3 |
0,075 |
- |
- |
- |
- |
95,4 |
95,7 |
95,55 |
1 |
Т |
12 |
0,05 |
0,2 |
0,0125 |
0,5 |
0,7 |
1,41 |
0,99 |
93,75 |
93,8 |
93,78 |
2 |
Тп |
10 |
0,04 |
0,1 |
0,01 |
0,12 |
0,22 |
1,28 |
0,75 |
92,31 |
92,35 |
92,33 |
3 |
Тч |
8 |
0,03 |
0,05 |
0,015 |
0,12 |
0,17 |
1,27 |
0,72 |
91,84 |
91,87 |
91,86 |
4 |
Тт |
6 |
0,02 |
0,01 |
0,005 |
0,06 |
0,07 |
1,26 |
0,67 |
91,48 |
91,5 |
91,49 |
ТО |
|
7 |
0,05 |
0,25 |
0,019 |
- |
- |
- |
- |
90,09 |
91,34 |
90,72 |
5 |
Шп |
6 |
0,015 |
0,05 |
0,0375 |
0,06 |
0,07 |
1,25 |
0,66 |
90 |
91,25 |
91,63 |
3.4 Проектирование заготовки
Страницы: 1, 2, 3, 4
|