Производство стали

В этом случае требуются дополнительные затраты для плавления шлака.

Плавка стали в индукционной печи.

В индукционных печах для выплавки металла используется тепло, которое

выделяется в металле за счет возбуждения в нем электрического тока

переменным магнитным полем. Источником магнитного поля в индукционной печи

служит индуктор. Проводящая электрический ток шихта, помещенная в тигель

печи, подвергается воздействию переменного магнитного поля, возникающего от

индуктора, нагревается в следствие теплового воздействия вихревых токов.

По сравнению с дуговыми электропечами индукционные печи имеют ряд

преимуществ: отсутствие электродов и электрических дуг позволяет получать

стали и сплавы с низким содержанием углерода и газов; плавка

характеризуется низким угаром легирующих элементов, высоким техническим КПД

и возможностью точного регулирования температуры металла.

[pic]

Рисунок 9 Схема индукционной печи

1 – каркас; 2 – подовая плита; 3 – водоохлаждаемый индуктор; 4 –

изоляционный слой; 5 – тигель; 6 – абсоцементная плита; 7 – сливной носок;

8 – воротник; 9 – гибкий токоподвод; 10 – опорные брусья

Индукционная печь состоит из огнеупорного тигля, помещенного в индуктор.

Индуктор представляет собой соленоид, выполненный из медной водоохлаждаемой

трубки. Ток к индуктору подается гибкими кабелями. Воду для охлаждения

подводят резиновыми шлангами. Вся печь заключена в металлический кожух.

Сверху тигель закрывается сводом. Для слива металла печь может наклоняться

в сторону сливного носка.

Тигель печи изготавливается набивкой или выкладывается кирпичом. Для

набивки используют молотые огнеупорные материалы - основные (магнезит) или

кислые (кварцит).

Поскольку плавка в индукционной печи происходит очень быстро, шихта для

нее используется, как правило, из высококачественного металлолома

известного состава. Перед плавкой происходит точный расчет шихты по

содержанию углерода, серы и фосфора, а также легирующих элементов. Шихту

загружают в тигель таким образом, чтобы она плотно заполняла весь объем

тигля. После загрузки шихты включают ток на полную мощность. По мере

проплавления шихты загружают оставшуюся часть. Затем на поверхность металла

загружают шлакообразующую смесь, состоящую из извести, магнезитового

порошка и плавикового шпата. В процессе плавки шлак раскисляют добавками

порошка кокса и молотого раскислителя. По ходу плавки добавляют легирующие

материалы. Металл раскисляют кусковыми ферросплавами и в конце плавки

алюминием.

В индукционных печах выплавляют, как правило, стали и сплавы сложного

химического состава.

[pic]

Разливка стали

Разливка стали в слитки.

Из сталеплавильного агрегата сталь выпускается в сталеразливочный ковш,

предназначенный для кратковременного хранения и разливки стали.

Сталеразливочный ковш (рис ) имеет форму усеченного конуса с большим

основанием вверху. Ковш имеет сварной кожух, изнутри футеруется огнеупорным

шамотным кирпичом. Перемещают ковш с помощью мостового крана или на

специальной железнодорожной тележке.

Сталь из ковша разливают через один или два стакана, расположенных в

днище ковша. Отверстие закрывают или открывают изнутри огнеупорной пробкой

при помощи стопора.

Емкость сталеразливочных ковшей достигает 480 т.

В сталеплавильных цехах сталь из ковша разливают либо в изложницы, либо

на машинах непрерывной разливки.

[pic]

Рисунок 10 Общий вид сталеразливочного ковша:

1 – цапфа; 2 – носок для слива шлака 3 – стопор; 4 – скоба для кантования

ковша

[pic]

Рисунок 11 Схема разливки стали по изложницам

A – разливка сверху: 1 – сталеразливочный ковш; 2 – изложница; 3 –

поддон;

Б – разливка сифоном: 1 – сталеразливочный ковш; 2 – центровая трубка; 3

– прибыльная надставка; 4 – изложница; 5 – поддон; 6 – сифонные трубки

Пути повышения качества стали

Непрерывное развитие техники представляет все более высокие требования к

качеству стали.

Многочисленные способы получения металлов высокого качества могут быть

условно разделены на три группы:

. Обработка жидкого металла вне сталеплавильного агрегата

. Выплавка стали в вакууме

. Специальные способы электроплавки металлов

Обработка жидкого металла вне сталеплавильного агрегата.

При внепечной обработке металл, выплавленный в обычном сталеплавильном

агрегате (мартеновской печи, конвертере или электропечи), подвергается

внешнему воздействию в сталеразливочном ковше. Основной целью внепечной

обработки жидкой стали в ковше является снижение содержания растворенных в

металле газов, неметаллических включений и серы.

В настоящее время нет такого способа обработки жидкой стали в ковше,

который позволил бы одновременно значительно снизить в металле содержание

неметаллических включений, серы и газов. Поэтому в зависимости от

поставленной задачи применяется тот или иной способ внепечной обработки

металлов.

Обработка металлов в ковше синтетическим шлаком приводит к снижению в

стали серы, неметаллических включений и кислорода. Сущность метода

заключается в том, что металл выпускают из печи в ковш, частично

заполненный жидким шлаком (4 - 5 % от массы металла), который

предварительно выплавляют в специальном агрегате. Жидкий шлак и металл

интенсивно перемешиваются. Сера, кислород и неметаллические включения

переходят из металла в шлак. При обработке металла синтетическим шлаком

важную роль играет его состав и физико-химические свойства. Шлак должен

иметь низкие температуру плавления и вязкость, а также обладать высокой

основностью и низкой окисленностью. Этим требованиям отвечают известково-

глиноземистые шлаки, содержащие 50 - 55 % СаО, 38 - 42 % Al2O3, 1,5 - 4 %

SiO2, 0,15 - 0,5 % FeO. Шлаки такого состава обладают высокой рафинирующей

способностью.

Повышение качества стали, обработанной синтетическим шлаком, компенсируют

затраты, связанные с выплавкой такого шлака.

Продувка металла в ковше порошкообразными материалами является одним из

современных способов повышения качества стали и производительности

сталеплавильных агрегатов.

Жидкий металл в потоке инертного газа (аргона) через фурму вводят

измельченные десульфураторы и раскислители. В результате такой обработки

можно получить металл с содержанием серы и кислорода менее 0,005 % каждого.

Обработка жидкой стали аргоном в ковше является наиболее простым способом

повышения качества металла. Аргон вдувают в жидкую сталь через пористые и

огнеупорные пробки, которые устанавливают в днище ковша. Аргон не

растворяется в жидкой стали, поэтому при продувке металла аргоном в объеме

жидкой стали образуется большое количество пузырей, которые интенсивно

перемешивают металл и выносят на его поверхность неметаллические включения.

Кроме того, водород и азот, растворенные в стали, переходят в пузыри аргона

и вместе с ним покидают жидкий металл, т. е. происходит дегазация стали.

Внепечная обработка жидкой стали вакуумом в промышленных масштабах стала

применятся сначала 50-х годов.

Существует большое количество методов вакуумной обработки стали.

Некоторые принципиальные схемы приведены ниже:

[pic]

Рисунок 12

Наиболее простым способом является вакуумирование стали в ковше (а). В

этом случае ковш с жидким металлом помещают в герметичную камеру, из

которой откачивают воздух. При снижении давления в камере металл закипает

вследствие бурного выделения из металлов газов. После дегазации металла

камеру разгерметизируют, а ковш с вакуумированной отправляют на разливку.

Ковшевое вакуумирование неэффективно при обработке полностью раскисленной

стали и больших масс металла. В этом случае вследствие слабого развитии

реакции C + O = CO металл кипит вяло. Для улучшении дегазации стали

вакуумную обработку металлов в ковше совмещают с продувкой его аргоном и

электромагнитным перемешиванием. Обычно дегазацию металла в ковше проводят

в течении 10 - 15 мин. Более длительная обработка приводит к значительному

снижению температуры металла.

Парционное и циркуляционное вакуумирование стали (рис б и в ) применяют

при дегазации больших масс металла.

При парционном вакуумировании футурованная вакуумная камера не большого

объема помещается над ковшом с жидким металлом. Патрубок камеры,

футерованный изнутри и снаружи, погружен в жидкий металл. Под действием

атмосферного давления порция металла (10 - 15 % от общей массы) поднимается

в камеру и дегазируется. При движении ковша вниз или камеры вверх металл

вытекает, а при обратном движении вновь поднимается в камеру, для полной

дегазации стали необходимо провести от 30 до 60 циклов вакуумной обработки.

При циркуляционном способе вакуумирования стали применяют вакуумную

камеру с двумя патрубками. Жидкий металл из ковша поднимается в камеру по

одному патрубку, дегазируется и вытекает обратно в ковш по второму

патрубку. Происходит непрерывная циркуляция металла через вакуумную камеру.

Подъем жидкой стали в камеру происходит за счет эжектирующего действия

аргона, который подают во входной патрубок.

Струйное вакуумирование металла применяется в основном при отливке

крупных слитков (рис г). этот способ является более совершенным, т. к.

устраняется вторичное окисление при разливке вакуумированного металла из

ковша в изложницы.

При отливке слитков в вакууме струя металла, переливаемого из ковша а

изложницу, установленную в вакуумной камере, разрывается выделяющимися

газами на множество мелких капель металла. Поверхность металла резко

возрастает, что приводит глубокой дегазации стали. Кроме того, сталь также

дегазируется в изложницы.

Последнее время для получения стали с очень низким содержанием углерода

обработку металла в вакууме совмещают с продувкой его кислорода или смесью

аргона и кислорода.

Производство стали в вакуумных печах.

Применение вакуума при выплавки стали позволяет получать металл

практически любого химического состава с низким содержанием газов,

неметаллических включений, примесей цветных металлов.

Как уже отмечалось, реакции дегазации и раскисления металла углеродом в

вакууме протекают более полно. Кроме того при плавки металла в глубоком

вакууме (<10-2 Па) из металла удаляются некоторые неметаллические

включения.

Производство стали в вакуумных индукционных печах.

В настоящее время вакуумные индукционные печи делятся на периодические и

полунепрерывные. В печах периодического действия после каждой плавки печь

открывают для извлечения слитка и загрузки шихты. В печах полунепрерывного

действия загрузка шихты, смена изложниц и извлечение слитка проводятся без

нарушения вакуума в плавильной камере.

В промышленности применяют печи полунепрерывного действия. Печи

периодического действия используют в основном в лабораториях и для

фасонного литья. Емкость существующих вакуумных индукционных печей

достигает 60 т.

[pic]

Рисунок 13 схема вакуумной индукционной печи полунепрерывного действия

Здесь показана схема вакуумной индукционной печи полунепрерывного

действия. Печи этого типа имеют три камеры: плавильную (2), загрузочную (8)

и камеру изложниц (1). В плавильной камере установлен водоохлаждаемый

индикатор с огнеупорным тиглем (3), в котором проводиться плавление шихты.

Каркас тигля, выполненный из уголков нержавеющей стали, опирается на цапфы.

При сливе металла и чистке тигля последний наклоняется с помощью

механического или гидравлического привода. Камера изложниц и загрузочная

камера сообщаются с плавильной камерой через вакуумные затворы (6 и15),

которые позволяют загружать шихту в печь и выгружать слиток без нарушения

вакуума в плавильной камере. Присадка легирующих и раскислителей

осуществляется через дозатор (10), установленный на крышке печи (7). Для

контроля процесса плавки печь снабжена гляделкой (4) и термопарой (5).

Технология выплавки металла в вакуумной индукционной печи

полунепрерывного действия определяется маркой выплавляемой стали и

качеством шихтовых материалов. Для плавки применяют шихтовые материалы,

очищенные от масла и влаги. Для легирования используют ферросплавы и чистые

металлы. Перед загрузкой шихту предварительно прокаливают. После загрузки

печи включают ток и расплавление шихты ведут на максимальной мощности. При

появлении первых порций жидкого металла и при наличии в шихте углерода в

печь напускают аргон до давления 1,3 • 104 Па для предотвращения выплесков

жидкого металла в следствие бурного протекания реакции [C] + [O] = COгаз.

После полного расплавления шихты металл рафинируют при давлении 1,3 - 0,13

Па от водорода, азота, кислорода и примесей цветных металлов. Раскисление

стали происходит в основном по реакции [C] + [O] = COгаз, равновесие

которой при низких давлениях сдвигается вправо. В период рафинировки

осуществляют также легирование металла. В первую очередь присаживают хром и

ванадий, потом титан. Перед разливкой в металл вводят алюминий,

редкоземельные металлы, кальций и магний. Для получения плотного слитка

разливку проводят обычно в атмосфере аргона.

Основным недостатком вакуумных индукционных печей является контакт

жидкого металла с огнеупорной футеровки тигля, что может приводить к

загрязнению металла материалом тигля.

Производство стали вакуумных дуговых печах.

Вакуумные дуговые печи (ВДП) подразделяют на печи с нерасходуемым и

расходуемым электродом.

Нерасходуемый электрод изготавливают из вольфрама или графита. При плавке

с нерасходуемым электродом измельченная шихта загружается в водоохлаждаемый

медный тигель и под действием электрической дуги расплавляется,

рафинируется от вредных примесей и затем кристаллизуется в виде слитка.

Эти печи промышленного применения не нашли, так как в них не возможно

получать слитки большой массы. В настоящее время распространение получили

вакуумные дуговые печи с расходуемым электродом.

[pic]

Рисунок 134 Схема вакуумной дуговой печи

1 – источник питания; 2 – рабочая камера; 3 – электродержатель; 4 –

механизм подачи электрода; 5 – к вакуумным насосам; 6 – электрод; 7 –

жидкий металл; 8 – слиток; 9 – кристаллизатор; 10 – шток для подъема

поддона; 11 – поддон.

Здесь представлена схема ВДП с расходуемым электродом. Печь состоит из

рабочей камеры, медного водоохлаждаемого кристаллизатора,

электрододержателя, механизма подачи электродов и системы вакуумных

насосов. Расходуемый электрод крепится к электродержателю, который через

вакуумное уплотнение проходит сквозь верхний торец рабочей камеры.

Электродержатель служит для провода тока к электроду и фиксации его в

камере печи. Электродежатель с помощью гибкой подвески связан с механизмом

подачи электрода. Расходуемый электрод представляет собой подлежащий

переплаву исходный металл. Он может быть круглого или квадратного сечения.

Как правило, расходуемые электроды содержат все необходимые легирующие

элементы. Диаметр электрода выбирается таким, чтобы зазор между электродом

и стенкою кристаллизатора был больше длины дуги, горящей между электродом и

ванной жидкого металла. В противном случае возможен переброс электрической

дуги на стенку кристаллизатора.

Кристаллизатор представляет собой медную водоохлаждаемую трубку со

стенкой толщиной от 8 до 30 мм. Кристаллизаторы бывают двух типов: глухие и

сквозные. При плавки металла в сквозном кристаллизаторе можно вытягивать

слиток вниз по ходу плавки. Сквозные кристаллизаторы применяют при плавке

тугоплавких металлов и сплавов. При плавке стали используют глуходонные

кристаллизаторы. Сверху кристаллизатор имеет фланец. Через кристаллизатор к

слитку подводится ток.

Вакуумные дуговые печи работают как на постоянном, так и на постоянном

токе. При переплаве стальных электродов применяют постоянный ток. «Плюс»

подается на электрод, «минус» – на слиток.

После установки расходуемого электрода в камере печи и откачки ее до

необходимого давления (около 10-2 Па) зажигают электрическую дугу между

электродом и металлической затравкой, лежащей на дне кристаллизатора. Под

действием тепла электрической дуги нижний торец электрода оплавляется и

капли металла стекают в кристаллизатор, образуя жидкую металлическую ванну.

По мере оплавления электрод с помощью механизма подается вниз для

поддержания расстояния между электродом и металлом.

Рафинирование металла от вредных примесей происходит во время прохождения

жидких капель металла через электрическую дугу и с поверхности расплава в

кристаллизаторе.

Одним из преимуществ вакуумного дугового переплава является отсутствие

контакта жидкого металла с керамическими материалами. Основной недостаток –

ограниченное время пребывания металла в жидком состоянии, что существенно

снижает рафинирующие возможности вакуума.

Плазменно-дуговая плавка.

Плазменная плавка специальных сталей и сплавов является одним из важных

способов получения металла высокого качества. В плазменных печах источником

энергии является низкотемпературная плазма (Т = 105 К). Плазмой называется

ионизированный газ, в котором концентрации положительных и отрицательных

зарядов равны. Степень ионизации низкотемпературной плазмы близка к 1 %.

Низкотемпературная плазма получается при введении в дуговой электрический

разряд газообразного вещества. В этом случае газ ионизируется и образуется

плазма. В металлургии в качестве плазмообразующего газа чаще всего

применяют аргон.

Для плавки стали применяют два типа агрегатов: печи с огнеупорной

футеровкой и медным водоохлаждаемым кристаллизатором.

[pic]

Рисунок 145 Плазменные печи с огнеупорной футеровкой

Плазменные печи с огнеупорной футеровкой во многом похожи на дуговые

сталеплавильные печи. В отличие от дуговых сталеплавильных печей в

плазменной печи вместо графитовых электродов устанавливают один (4) или три

плазматрона, что зависит от размеров печи. В печах постоянного тока анодом

служит ванна жидкого металла, ток к которой подводится через подовой

электрод (6).

Металлургические возможности плазменных печей с нейтральной атмосферой

очень широки и металл можно раскислять, десульфурировать, рафинировать от

газов и неметаллических включений, легировать азотом.

[pic]

Рисунок 16 плазменно-дуговой печи с водоохлаждаемым кристаллизатором

Схема плазменно-дуговой печи с водоохлаждаемым кристаллизатором.

Переплавляемая заготовка с помощью механизма подачи через уплотнение

подается в герметичную камеру. Оплавление заготовки осуществляется двумя

плазматронами. Формирование слитка происходит в кристаллизаторе. По мере

наплавления слиток вытягивается из кристаллизатора.

Слитки полученные этим способом, имеют высококачественную поверхность.

Заключение

Человек с самого раннего возраста привыкает к окружающим его

металлическим предметам домашнего обихода. Мы к ним настолько привыкли, что

не замечаем и не задумываемся, откуда они берутся.

Современную жизнь нельзя представить без таких металлов и сплавов, как

чугун, сталь, алюминий, медь, титан, бронза, золото, серебро и др. Будущее

человечества тесно связано с использованием новых сплавов и металлов на

металлической основе. Металл – фундамент современной цивилизации, основа

основ технического прогресса. И чем выше поднимается человечество по

ступеням развития, тем больше его нужда в металлах.

Список рекомендуемой литературы:

1. Основы металлургического производства (черная металлургия)

Москва «Металлургия» 1988

2. Энциклопедия «Радость познания»

Том 1 «Наука и вселенная»

Москва «МИР» 1983

-----------------------

[1] Флокены - мельчайшие трещины, образующиеся в результате выделения

водорода в виде газа.

-----------------------

[pic]

Страницы: 1, 2, 3