рефераты бесплатно

МЕНЮ


Запорная арматура

tx = 30,85 = 2,54; СP = 12,5; Syz = 0,240,75 = 0,342; Ви = 150; Дq =

1600,78 = 40,64;

nw = 160-0,13 = 0,516; Кмр = 1,12; Z = 10.

PZ1 = 8699кг

Определяем силу резания для обработки торца (215 от литейных прибылей:

tx = 30,85 = 2,54; СP = 12,5; Syz = 0,240,75 = 0,342; Ви = 215; Дq =

2500,73 = 56,29;

nw = 160-0,13 = 0,516.

PZ2 = 10,802кг

Определяем PZ3

tx = 30,85 = 2,54; СP = 12,5; Syz = 0,240,75 = 0,342; Ви = 150; Дq =

1600,78 = 40,64;

nw = 160-0,13 = 0,516; Z = 10.

PZ3 = 8699кг

PZ1 и PZ3 - равнодействующие силы.

Определяем крутящий момент для PZ3 по формуле [13]

KM = W f1 r + W f2 r [1 / sin((/2)]

где: W - сила резания

f1 и f2 - коэффициенты силы трения

( - угол установки призм

КМ = 10802*0,16*107,5 + I0802*0,I6*I07,5 [1 / sin(90/2)] = 545426,56

Определяем силу зажима по формуле

W = KM / ( f1 r + f2 r sin((/2) ) = 545426,56 * 56 / 17 + 17,2*

sin((/2)

Для цилиндра двустороннего действия при давлении в бесштоковой полости

[18]

W = 0,785 * Д2 Р (,

где: Д - диаметр цилиндра, мм

Р - давление сжатого воздуха, в кгс/см2

( = 0,85 ( 0,90 КПД цилиндра

Из формулы можно определить диаметр цилиндра , если известны W и Р W=

17896н ; Р == 0,4 МПа

Из формулы W = 0,785 * Д2 Р (,

можно определить диаметр цилиндра идя упрощения расчета и создания

запаса усилия из формулы исключают ( КПД, но зато увиденную расчетом

потребную силу на штоке W увеличивают в 1,5 раза и диаметр цилиндра

двухстороннего действия находят из уравнения

1,5W = 0,785 Д2Р,

откуда Д = [pic]= 292,4мм

Выбираем пневмоцилиндр по справочнику

( цилиндра = 300 мм

( штока = 65 мм

Определяем действительную силу зажима

W = 0,785 Д2Р / 1,5 = 18840 H

Определяем время срабатывания пневмоцилиндра по формуле:

Тc = (Дц * lx ) / (d20 * Vc ),

где: lx - длина ходы поршня по конструкции приспособления

d0 - диаметр воздухопривода

Vc - скорость перемещения сжатого воздуха

Тс = ( 300 * 60) / (82 -180) = 1,5 сек

4 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ РАСЧЕТ И ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА

4.1 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ЕГО ЗАГРУЗКА.

Такт выпуска - 6,88мин.

Программа выпуска 35000шт

В серийном производстве расчетное количество оборудования определяют

по формуле [7]

Ср = Тшт *N / 60 Гд,

где: Тшт - суммарное время обработки детали

N - программа выпуска деталей

Гд - эффективный годовой фонд производственного времени (4015час).

Считаем по операциям:

10 Операция фрезерная

Ср = 4,92*35000 / 60*4015 = 0,71, принимаем один станок.

Определяем коэффициент загрузки К = 71%.

15 Операция токарная

Ср = 4,09*35000 / 60*4015 = 0,59, принимаем один станок.

Коэффициент загрузки К = 59%.

20 Операция автоматная

Ср = 5,62*35000 / 60*4015 = 0,81, принимаем один станок.

Коэффициент загрузки К =81%.

30 Операция автоматная

Ср = 5,29*35000 / 60*4015 = 0,76, принимаем один станок.

Коэффициент загрузки К= 76%.

35 Операция агрегатная

Ср = 4,09*35000 / 60*4015 = 0,59, принимаем один станок.

Коэффициент загрузки К= 59%.

40 Операция слесарная

Ср = 3,48*35000 / 60*4015 = 0,5 , берем одну шлифмашину.

Коэффициент загрузки К= 50%.

Средний % загрузки оборудования - 69%.

Все расчетные данные сведем в таблицу.

Таблица 3-Расчетные данные.

|Наименование |Время |Количество станков |Коэффициент |

|операции |обработки | |загрузки, % |

| |детали | | |

| | |Расчетное |Принимаемое | |

|10 фрезерная |4,92 |0,71 |1 |71 |

|15 токарная |4,09 |0,59 |1 |59 |

|20 автоматная |5,62 |0,81 |1 |81 |

|30 автоматная |5,29 |0,76 |1 |76 |

|35 агрегатная |4,09 |0,59 |1 |59 |

|40 слесарная |3,48 |0,5 |1 |50 |

Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле

Кср = (Срас / Сприним )* 100% = 69%.

4.2 ВЫБОР ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ПОДЪЁМНО-ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

В цехах крупносерийного и массового производства широко применяются

электрические подъемные кранбалки, управляемые кнопочным пультом с пола

цеха, краны мостовые.

Для механизации технологических процессов используют ропьфганги и

конвейеры, для внутрицеховых и межцеховых перевозок деталей или заготовок

применяют транспортно-самоходные тележки-электрокары.

Для проектируемого участка берем механизированный грузоподъемник КШ-

63, в количестве 4 штук, механизированную тележку на рельсах,

грузоподъемностью 1,5т и кран мостовой грузоподъемностью 5т.

4.3 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ, ИТР И СЛУЖАЩИХ

Расчет численности рабочих по категории. Для этого следует определить

режим (Т) на каждой операций по формуле : [7]

T = Tпер *Спр * Кзг,

где Т - период обслуживания рабочих мест (8,2 часа)

Спр - принятое количество рабочих мест

Кзг - коэффициент загрузки рабочих мест по данной операции.

Т1 = 8,2*1*0,71 = 5,82

Т2 = 8,2*1*0,59 = 4,83

Т3 = 8,2*1*0,81 = 6,64

Т4 = 8,2*1*0,76 = 6,23

Т5 = 8,2*1*0,59 = 4,83

Т6 = 8,2*1*0,5 = 4,2

Количество производственных рабочих определяем по формуле:

Рст = Тшк *N / 60*Гдр,

где Рст - количество рабочих данной профессии и разряда

Тшк - штучно-калькуляционное время на операцию;

Гдр - эффективный годовой фонд рабочего времени станочника

Гдр = [(365-104-8)*8,2 - 6,1] * Кн,

где 365 - количество календарных дней в году;

104 - количество выходных дней в году при 5-ти дневной рабочей неделе;

8 - количество праздничных дней;

8,2 - продолжительность рабочего дня;

6 - количество предпраздничных дней с сокращением на 1час рабочих дней

Кн -коэффициент, учитывающий использование номинального фонда времени

из-за неявки на работу.

Кн = (100 - Сн ) / 100,

где Сн - потери из-за невыхода на работу, отпуск 15 дней

Кн = (100 - 18 ) / 100 = 0,82

Г = (365 - 104 -8 )*8,2*6,1* 0,82 = 1930 (час)

Считаем по операциям:

10 Операция фрезерная

Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,48 ,принимаем два фрезеровщика

15 Операция токарная

Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,23, принимаем два токаря

20 Операция автоматная

Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,7 , принимаем два токаря.

30 Операция автоматная

Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,6 , принимаем два токарям

35 Операция агрегатная

Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,23 , принимаем два сверловщика.

40 Операция слесарная

Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,05, станочники выполняют слесарную

работу

Основных рабочих принимаем 8.

Наладчик - 1 человек - 5 разряд;

Транспортный рабочий -1человек - 3разряд;

Контролера -1 человек - 3 разряд.

Всего принятых: 8 + 3 = 11 человек.

При многостаночной работе расчет производственных рабочий производят с

учетом заданного числа станков, на которых может работать один рабочий

данной профессии. [1, 15]

Рст = Fд Сп Кз / Гдр См ,

где Fд - эффективный годовой фонд производственного времени работы

станка Сп - принятое количество станков

Кз - коэффициент загрузки станков

Гдр - эффективный годовой фонд времени работы станочника

См - число станков, на которых может работать одновременно один

рабочий

Количество станков, которые может обслуживать один рабочий равно

См = tма + tвп / tвн + tвп + tпер ,

где tма - непрерывное машинно- автоматическое время, в течение которого

станок может работать без участия рабочего

tвн - вспомогательное неперекрывающееся время

tвп - вспомогательное перекрывающееся время на одном станке

tпер - время на переход рабочего от одного станка к другому.

См = 3,4+0,95 / 0,95+0,42+0,5 =2,15

Принимаем 2 станка

Тогда

Рст = Fд Сп Кз / Гдр См ,

Рст = 4015*2*0,59*0,81 / 1930*2 = 1,02 , принимаем 1 человека.

На операцию - 15 автоматная - станок МК112

и на операцию - 20 автоматная - станок 1Б284 берём одного рабочего

станочника,

на операцию - 30 автоматная - станок 1Б284,

на операцию - 35 агрегатная - станок .1АМ0443

См = 3,12+0,95 / 0,95+0,42+0,5 = 2,13 принимаем 2 станка.

Рст = 4015*2*0,59*0,76 / 1930*2 =1,01 принимаем одного рабочего

станочника.

Всего основных рабочих на все операции принимаем 8, вспомогательных-

3, всего принятых 8+3=11человек.

4.4 РАСЧЁТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПЛОЩАДЕЙ, ОПИСАНИЕ ПЛАНИРОВКИ УЧАСТКА.

Общая площадь участка ( Роб) состоит из производственной (Рпр ) и

вспомогательной (Рвсп ) площади.

Роб = Рпр + Рвсп ,

Производственная площадь занята основными рабочими местами, проходами,

проездами.

Она определяется

Рпр = ( ( Р1 + Р2 ) * Спр ,

где Р1 - удельная площадь на единицу оборудования, м2

Р2- удельная площадь на проходы и проезды ;

Р2 = 6 м2 + 8 м2;

Спр - число однотипных станков ;

n - число наименований .

Вспомогательная площадь, занята под складские помещения , определяется

Рвсп = Рскл + Рконтр + Рбыт. ,

где Рскл - площадь под заготовки, 15% от производственной

Рконтр - площадь контрольного пункта, 6% от производственной

Рбыт. - площадь бытовых, конторских помещений

Площадь контрольного пункта и площадь бытовых, конторских помещений

предусмотрена на площади цеха.

Р = 14,69 + 6 + 5,29 + 6 + 9,81 + 6+30,86+6 = 100м2

Площадь склада заготовок

Рск. заг. = Q*N*Tз / Тр * q * K

где Q -вес заготовки, кг

N - количество изделий, шт;

Тз -количество запаса (6дней),

Тp -количество рабочих дней ( 253),

q - допустимая грузоподъемность (допустимая нагрузка на 1 м2 - 1,5 т);

Рск. заг. = 37,7*35000*6 / 253*1,5*0,4 = 47 м2

Рск. дет. = 27,4*35000*6 / 253*1,5*0,4 = 35м2

Общая площадь участка

Роб. = 100 + 47 + 35 = 182

Vуч = 182*6 = 1092 м3

5 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

5.1 Организация рабочих мест и система их обслуживания.

Для каждого работающего должно быть обеспечено удобное место, не

стесняющее его действия во время работы. Рабочее место должно быть

обеспечено площадью для размещения оснастки, заготовок.

Стеллажи для хранения заготовок и деталей должны быть такой высоты,

чтобы рабочему было удобно и безопасно укладывать заготовки и детали.

Запрещается хранение инструмента в станинах станка.

Тумбочки для инструмента и оснастки должны соответствовать количеству

рабочих мест и форме предметов для хранения которых они предназначены.

Уборка стружки со станков и автоматических линий должна быть

максимально механизирована.

В технологическом процессе и карте наладке и т.п. должны быть указаны

приспособления, режущий инструмент и мерительный, защитные устройства,

транспортные, грузоподъемные средства и способы, обеспечивающие безопасное

ведение работ.

5.2 Мероприятия по охране труда и технике безопасности

Под охраной труда следует понимать комплекс технических, санитарно-

гигиенических и правовых мероприятий, направленных на создание безопасных и

здоровых условий труда.

Техника безопасности промышленная санитария определяют такие условия в

производственной обстановке, которые не могут прямо или косвенно привести к

несчастным случаям, профессиональным заболеваниям. Поэтому рабочие обязаны

строго выполнять все требования техники безопасности и промышленной

санитарии.

При разработке и внедрении мер по созданию безопасных и здоровых

условий труда важно соблюдать последовательность и комплексность. Сначала

необходимо устранить факторы, вредно воздействующие на организм человека -

шум, неблагоприятный микроклимат, загрязненность воздуха в производственных

помещениях и т.п., а затем приступать к эстетизации производственной среды.

Для соблюдения допустимых микроклиамтических условий в рабочей зоне

помещения необходимо: летом - естественное проветривание, кондиционирование

воздуха; зимой - тепловые воздушные завесы и шлюзы в проемах дверей

производственных помещений. Для чистоты воздуха на участке должна

применяться приточно-вытяжная вентиляция.

Мероприятия по борьбе с шумом и вибрацией - применение

звукоизолирующих материалов для облицовки стен, применение индивидуальных

средств защиты и т.д.

Во избежание травматизма при работе на металлорежущих станках должны

строго соблюдаться правила ТБ. Движущиеся и вращающиеся части станков

должны быть закрыты надежными ограждениями. Предусматривают защитные

средства (экраны из оргстекла, очки) от вылетающей стружки. Заготовка и

инструмент должны быть надежно закреплены.

Организационные мероприятия: качественное и своевременное проведение

инструктажей по ТБ, организация общественной инспекции труда, усиление

наглядной агитации, вывешивание плакатов по ТБ, создание уголка ТБ,

назначение дежурных (поочередно) по технике безопасности в каждой смене.

5.3 Мероприятия по противопожарной защите

По пожарной опасности цех относится к категории "Д" - обработка

негорючих веществ и материалов в холодном состоянии.

Во избежание пожаров следует соблюдать правила пожарной безопасности.

На территории цеха проходы, проезды, люки колодцев должны быть свободными и

не загромождаться материалами, заготовками, деталями и отходами

производства. Промасленная ветошь должна собираться в определенном месте

постоянно убираться из цеха.

Обязательно должен быть план эвакуации при пожаре, ящик с песком,

пожарный инвентарь на щитах в нужном количестве и быть легко доступным.

Необходимо иметь запасный выход на случай пожара. Также должна быть

блокировка электрооборудования.

5.4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПОТРЕБНОСТИ МАТЕРИАЛОВ, ИНСТРУМЕНТОВ, ЭНЕРГИИ И

ВОДЫ

Планирование и учет расхода энергии производятся балансовые методом.

Энергетические балансы завода подразделяются по характеру и назначению

(плановые, отчетные), по видам энергии и по объектам. Балансы

разрабатываются на основе соответствующих расходных норм.

Годовой расход электроэнергии в квт.ч определяется по формуле:

Эр= (Муст *F д *С *(* Квр ) / Кпс Км = 120*4015*2*0,5 / 0,96*0,85 =

59044 квт/ч

где: Муст - установленная мощность электродвигателей парка оборудования,

квт;

F д - действительный фонд времени работы оборудования в смену в ч;

С - число смен работы оборудования в сутки;

( - коэффициент загрузки оборудования 0,75;

Квр - коэффициент одновременной работы оборудования (0,4 - 0,6);

Кп.с.- коэффициент, учитывающий потери в сети (0,95 - 0,97);

Км - коэффициент полезного действия мотора (0,8 - 0,85).

Потребность предприятия в материалах определяется в годовом,

квартальном и мечаном разрезах и рассчитывается на основе заданной

производственной программы (с учетом сроков запаса изделий в производство)

и прогрессивных норм расхода материалов.

Величина поставки (завоза) каждого вида материалов определяется в

годовом разрезе по формуле

З = По + Пв + Ок - Он ,

где: По - потребность цехов основного производства в материале данного

вида и размера в т ;

Пв - потребность вспомогательных цехов в материале данного вида и

размера в т ;

Ок - остаток материала данного вида на конец планового периода в т ;

Он - остаток материалов данного вида на начало планового периода в т ;

определяется он прибавлением к. фактическому наличию на момент

составления плана ожидаемого поступления материалов до конца

отчетного периода, предшествующего плановому;

из этой суммы вычитывается плановый расход материала за тот же

период;

разность принимается равной ожидаемому остатку на начало планового

периода.

При расчете годовой потребности предприятия в инструменте применяют

один из трех методов, а именно:

а) по нормам расхода инструмента;

б)по коэффициентам средней оснащенности рабочих мест;

в)по отчетно-статическим данным.

При определении потребности в инструменте по нормам расхода необходимо

предварительно определить срок службы данного инструмента в часах Тср по

следующей формуле:

Тср = (L / l +1)*Tcm(1-(),

где: L - величина допустимого смачивания режущей части инструмента, в мм;

l - величина слоя, снимаемого за одну переточку, в мм;

Tcm - стойкой инструмента, т.е. время работы его между двумя

переточками в ч ;

( - коэффициент случайной убыли инструмента (( = 0,05 ( 0,10).

Тср = (15/3+1)*0,5(1 - 0,05) = 2,85 (час)

Количество режущего инструмента необходимого для выполнения годовой

программы п - определяется по формуле

n = ( (N*tм / Тср *60) ,

где: Кд - число наименований деталей, обрабатываемых данным инструментом;

N - количество деталей определенного наименования, подлежащих

обработке данным инструментом по годовой производственной программе

в шт.;

tм - машинное время обработки определенного наименования, для

обработки которой применяется данный инструмент в мин.;

Тср - срок службы инструмента до полною износа в ч.

Сверла ( 23

n = ( (35000*1,45 / 2,85*60) = 296 шт

Сверла ( 14

n = ( (35000*0,68 / 2,85*60) = 137 шт

Резец

n = ( (35000*0,5 / 2,85*60) = 102 шт

Метчика

n = ( (35000*0,11 / 2,85*60) = 23 шт

Фрезы

n = ( (35000*1,43 / 2,85*60) = 292 шт

-----------------------

Ру40

100

Страницы: 1, 2, 3, 4


Copyright © 2012 г.
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна.