Инструментальные материалы

Инструментальные материалы

ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

История развития обработки металлов показывает, что одним из

эффективных путей повышения производительности труда в машиностроении

является применение новых инструментальных материалов. Например, применение

быстрорежущей стали вместо углеродистой инструментальной, позволило

увеличить скорость резания в 2...3 раза. Это потребовало существенно

усовершенствовать конструкцию металлорежущих станков, прежде всего

увеличить их быстроходность и мощность. Аналогичное явление наблюдалось

также при использовании в качестве инструментального материала твердых

сплавов.

Инструментальный материал должен иметь высокую твердость, чтобы в

течение длительного времени срезать стружку. Значительное превышение

твердости инструментального материала по сравнению с твердостью

обрабатываемой заготовки должно сохраняться и при нагреве инструмента в

процессе резания. Способность материала инструмента сохранять свою

твердость при высокой температуре нагрева определяет его красностойкость

(теплостойкость). Режущая часть инструмента должна обладать большой

износостойкостью в условиях высоких давлений и температур.

Важным требованием является также достаточно высокая прочность

инструментального материала, так как при недостаточной прочности происходит

выкрашивание режущих кромок либо поломка инструмента, особенно при их

небольших размерах.

Инструментальные материалы должны обладать хорошими технологическими

свойствами, т.е. легко обрабатываться в процессе изготовления инструмента и

его переточек, а также быть сравнительно дешевыми.

В настоящее время для изготовления режущих элементов инструментов

применяются инструментальные стали (углеродистые, легированные и

быстрорежущие), твердые сплавы, минералокерамические материалы, алмазы и

другие сверхтвердые и абразивные материалы.

ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ

Режущие инструменты, изготовленные из углеродистых инструментальных

сталей У10А, У11А, У12А, У13А, обладают достаточной твердостью, прочностью

и износостойкостью при комнатной температуре, однако теплостойкость их

невелика. При температуре 200-250 "С их твердость резко уменьшается.

Поэтому они применяются для изготовления ручных и машинных инструментов,

предназначенных для обработки мягких металлов с низкими скоростями резания,

таких, как напильники, мелкие сверла, развертки, метчики, плашки и др.

Углеродистые инструментальные стали имеют низкую твердость в состоянии

поставки, что обеспечивает их хорошую обрабатываемость резанием и

давлением. Однако они требуют применения при закалке резких закалочных

сред, что усиливает коробление инструментов и опасность образования трещин.

Инструменты из углеродистых инструментальных сталей плохо шлифуются

из-за сильного нагревания, отпуска и потери твердости режущих кромок. Из-за

больших деформаций при термической обработке и плохой шлифуемости

углеродистые инструментальные стали не используются при изготовлении

фасонных инструментов, подлежащих шлифованию по профилю.

С целью улучшения свойств углеродистых инструментальных сталей были

разработаны низколегированные стали. Они обладают большей прокаливаемостью

и закаливаемостью, меньшей чувствительностью к перегреву, чем углеродистые

стали, и в то же время хорошо обрабатываются резанием и давлением.

Применение низколегированных сталей уменьшает количество бракованных

инструментов.

Область применения низколегированных сталей та же, что и для

углеродистых сталей.

По теплостойкости легированные инструментальные стали незначительно

превосходят углеродистые. Они сохраняют высокую твердость при нагреве до

200-260°С и поэтому непригодны для резания с повышенной скоростью, а также

для обработки твердых материалов.

Низколегированные инструментальные стали подразделяются на стали

неглубокой и глубокой прокаливаемости. Для изготовления режущих

инструментов используются стали 11ХФ, 13Х, ХВ4, В2Ф неглубокой

прокаливаемости и стали X, 9ХС, ХВГ, ХВСГ глубокой прокаливаемости.

Стали неглубокой прокаливаемости, легированные хромом (0,2-0,7%),

ванадием (0,15-0,3%) и вольфрамом (0,5-0,8%) используются при изготовлении

инструментов типа ленточных пил и ножовочных полотен. Некоторые из них

имеют более специализированное применение. Например, сталь ХВ4

рекомендуется для изготовления инструментов, предназначенных для обработки

материалов, имеющих высокую поверхностную твердость, при относительно

небольших скоростях резания.

Характерной особенностью сталей глубокой прокаливаемости является

более высокое содержание хрома (0,8-1,7 %), а также комплексное введение в

относительно небольших количествах таких легирующих элементов, как хром,

марганец, кремний, вольфрам, ванадий, что существенно повышает

прокаливаемость. В производстве инструментов из рассматриваемой группы

наибольшее применение находят стали 9ХС и ХВГ. У стали 9ХС наблюдается

равномерное распределение карбидов по сечению. Это позволяет использовать

ее для изготовления инструментов относительно больших размеров, а также для

резьбонарезных инструментов, особенно круглых плашек с мелким шагом резьбы.

Вместе с тем сталь 9ХС имеет повышенную твердость в отожженном состоянии,

высокую чувствительность к обезуглероживанию при нагреве.

Содержащие марганец стали ХВГ, ХВСГ мало деформируются при

термической обработке. Это позволяет рекомендовать сталь для изготовления

инструмента типа протяжек, длинных метчиков, к которым предъявляются

жесткие требования относительно стабильности размеров при термической

обработке. Сталь ХВГ имеет повышенную карбидную неоднородность, особенно

при сечениях, больших 30...40 мм, что усиливает выкрашивание режущих кромок

и не позволяет рекомендовать ее для инструментов, работающих в тяжелых

условиях. В настоящее время для изготовления металлорежущих инструментов

применяются, быстрорежущие стали. В зависимости от назначения их можно

разделить на две группы:

1) стали нормальной производительности;

2) стали повышенной производительности.

К сталям первой группы относятся Р18, Р12, Р9, Р6МЗ, Р6М5, к сталям

второй группы – Р6М5ФЗ, Р12ФЗ, Р18Ф2К5, Р10Ф5К5, Р9К5, Р9К10, Р9МЧК8,

Р6М5К5 и др.

В обозначении марок буква Р указывает, что сталь относится к группе

быстрорежущих. Цифра, следующая за ней, показывает среднее содержание

вольфрама в процентах. Среднее содержание ванадия в стали в процентах

обозначается цифрой, проставляемой за буквой Ф, кобальта -цифрой, следующей

за буквой К.

Высокие режущие свойства быстрорежущей стали обеспечиваются за счет

легирования сильными карбидообразующими элементами: вольфрамом, молибденом,

ванадием и некарбидообразующим кобальтом. Содержание хрома во всех

быстрорежущих сталях составляет 3,0-4,5 % и в обозначении марок не

указывается. Практически во всех марках быстрорежущих сталей допускается

серы и фосфора не более 0,3% и никеля не более 0,4%. Существенным

недостатком этих сталей является значительная карбидная неоднородность,

особенно в прутках большого сечения.

С увеличением карбидной неоднородности прочность стали, снижается,

при работе выкрашиваются режущие кромки инструмента, и снижается его

стойкость.

Карбидная неоднородность выражена сильнее в сталях с повышенным

содержанием вольфрама, ванадия, кобальта. В сталях с молибденом карбидная

неоднородность проявляется в меньшей степени.

Быстрорежущая сталь Р18, содержащая 18% вольфрама, долгое время была

наиболее распространенной. Инструменты, изготовленные из этой стали, после

термической обработки имеют твердость 63-66 HRСЭ, красностойкость 600 °С и

достаточно высокую прочность. Сталь Р18 сравнительно хорошо шлифуется.

Большое количество избыточной карбидной фазы делает сталь Р18 более

мелкозернистой, менее чувствительной к перегреву при закалке, более

износостойкой.

Ввиду высокого содержания вольфрама сталь Р18 целесообразно

использовать только для изготовления инструментов высокой точности, когда

стали других марок нецелесообразно применять из-за прижогов режущей части

при шлифовании и заточке.

Сталь Р9 по красностойкости и режущим свойствам почти не уступает

стали Р18. Недостатком стали Р9 является пониженная шлифуемость, вызываемая

сравнительно высоким содержанием ванадия и присутствием в структуре очень

твердых карбидов. Вместе с тем сталь Р9, по сравнению со сталью Р18, имеет

более равномерное распределение карбидов, несколько большую прочность и

пластичность, что облегчает ее деформируемость в горячем состоянии. Она

пригодна для инструментов, получаемых различными методами пластической

деформации. Из-за пониженной шлифуемости сталь Р9 применяют в ограниченных

пределах.

Сталь Р12 равноценна, по режущим свойствам стали Р18. По сравнению со

сталью Р18 сталь Р12 имеет меньшую карбидную неоднородность, повышенную

пластичность и пригодна для инструментов, изготовляемых методом

пластической деформации. По сравнению со сталью Р9 сталь Р12 лучше

шлифуется, что объясняется более удачным сочетанием легирующих элементов.

Стали марок Р18М, Р9М отличаются от сталей Р18 и Р9 тем, что они в

своем составе вместо вольфрама содержат до 0,6-1,0 %'молибдена (из расчета,

что 1 % молибдена заменяет 2 % вольфрама). Эти стали имеют равномерно

распределенные карбиды, но более склонны к обезуглероживанию. Поэтому

закалку инструментов из сталей необходимо проводить в защитной атмосфере.

Однако по основным свойствам стали Р18М и Р9М. не отличаются от сталей Р18

и Р9 и имеют ту же область применения.

Вольфрамомолибденовые стали типа Р6МЗ, Р6М5 являются новыми сталями,

значительно повышающими как прочность, так и стойкость инструмента.

Молибден обусловливает меньшую карбидную неоднородность, чем вольфрам.

Поэтому замена 6...10 % вольфрама соответствующим количеством молибдена

снижает карбидную неоднородность быстрорежущих сталей примерно на 2 балла и

соответственно повышает пластичность. Недостаток молибденовых сталей

заключается в том, что они имеют повышенную чувствительность к

обезуглероживанию.

Вольфрамомолибденовые стали рекомендуется применять в промышленности

наряду с вольфрамовыми для изготовления инструмента, работающего в тяжелых

условиях, когда необходима повышенная износостойкость, пониженная карбидная

неоднородность и высокая прочность.

Сталь Р18, особенно в крупных сечениях (диаметром более 50 мм), с

большой карбидной неоднородностью целесообразно заменить на стали Р6МЗ,

Р12. Сталь Р12 пригодна для протяжек, сверл, особенно в сечениях диаметром

менее 60 -70 мм. Сталь Р6МЗ целесообразно использовать для инструментов,

изготовляемых способом пластической деформации, для инструментов,

работающих с динамическими нагрузками, и для инструментов больших сечений с

малыми углами заострения на режущей части.

Среди быстрорежущих сталей нормальной производительности доминирующее

положение заняла сталь Р6М5. Ее применяют для изготовления всех видов

режущих инструментов. Инструменты из стали Р6М5 имеют стойкость, равную или

до 20 % более высокую, чем стойкость инструментов из стали Р18.

Быстрорежущие стали повышенной производительности используются в

основном при обработке жаропрочных сплавов, высокопрочных и нержавеющих

сталей, других труднообрабатываемых материалов и конструкционных сталей с

повышенными режимами резания. В настоящее время применяются кобальтовые и

ванадиевые быстрорежущие стали.

По сравнению со сталями нормальной производительности

ысокованадиевыев стали повышенной производительности обладают в основном

более высокой износостойкостью, а стали, содержащие кобальт, более высокой

красностойкостью и теплопроводностью. Вместе с тем быстрорежущие стали

повышенной производительности, содержащие кобальт, имеют повышенную

чувствительность к обезуглероживанию. Быстрорежущие стали повышенной

производительности шлифуются хуже стали Р18 и требуют более точного

соблюдения температур нагрева при термической обработке. Ухудшение

шлифуемости выражается в повышении износа абразивных кругов и увеличении

толщины поверхностного слоя стали, повреждаемого при излишне жестком режиме

шлифования.

Быстрорежущие стали повышенной производительности из-за

технологичских, недостатков не являются сталями универсального назначения.

Они имеют относительно узкие границы применения, более пригодны для

инструментов, подвергаемых незначительному профильному шлифованию.

Основной маркой быстрорежущей стали повышенной производительности

является сталь Р6М5К5. Она применяется для изготовления различных

инструментов, предназначенных для обработки конструкционных сталей на

повышенных режимах резания, а также нержавеющих сталей и жаропрочных

сплавов.

Перспективным способом получения быстрорежущих сталей является метод

порошковой металлургии. Главной отличительной особенностью порошковых

сталей является равномерное распределение карбидов по сечению, которое не

превышает первого балла шкалы карбидной неоднородности ГОСТ 19265–73. В

определенных условиях, как показывают эксперименты, стон-кость режущих

инструментов из порошковых сталей в 1,2...2,0 раза выше стойкости

инструментов, изготовленных из сталей обычного производства. Наиболее

рационально порошковые стали использовать при обработке

труднообрабатываемых сложнолегированных материалов и материалов, имеющих

повышенную твердость (НRСэ?32), а также для изготовления крупногабаритных

инструментов диаметром более 80 мм.

Проводятся работы по созданию и уточнению области целесообразного

применения быстрорежущих сплавов дисперсионного твердения типа Р18М7К25,

Р18МЗК25, Р10М5К25, которые представляют собой железоко-бальтовые

вольфрамовые сплавы. В зависимости от марки они содержат:W–10...19%,

Со–20...26%, Мо–3...7%, V–0,45...0,55%, Тi–0,15...0,3%, С–до 0,06%, Мn–не

более 0,23%, Si–не более 0,28%, остальное железо. В отличие от

быстрорежущих сталей, рассматриваемые сплавы упрочняются вследствие

выделения при отпуске интерметаллидов, имеют более высокую красностойкость

(700-720 °С) и твердость (68-69 НRСЭ). Высокая теплостойкость у них

сочетается с удовлетворительной прочностью, что обусловливает повышенные

режущие свойства этих сплавов. Эти сплавы дорогостоящие, и применение их

целесообразно лишь при резании труднообрабатываемых материалов.

ТВЕРДЫЕ СПЛАВЫ

В настоящее время для производства режущих инструментов широко

используются твердые сплавы. Они состоят из карбидов вольфрама, титана,

тантала, сцементированных небольшим количеством кобальта. Карбиды

вольфрама, титана и тантала обладают высокой твердостью, износостойкостью.

Инструменты, оснащенные твердым сплавом, хорошо сопротивляются истиранию

сходящей стружкой и материалом заготовки и не теряют своих режущих свойств

при температуре нагрева до 750-1100 °С.

Установлено что твердосплавным инструментом, имеющим в своем составе

килограмм вольфрама, можно обработать в 5 раз больше материала, чем

инструментом из быстрорежущей стали с тем же содержанием вольфрама.

Недостатком твердых сплавов, по сравнению с быстрорежущей сталью,

является их повышенная хрупкость, которая возрастает с уменьшением

содержания кобальта в сплаве. Скорости резания инструментами, оснащенными

твердыми сплавами, в 3-4 раза превосходят скорости резания инструментами из

быстрорежущей стали. Твердосплавные инструменты пригодны для обработки

закаленных сталей и таких неметаллических материалов, как стекло, фарфор и

т. п.

Производство металлокерамических твердых сплавов относится к области

порошковой металлургии. Порошки карбидов смешивают с порошком кобальта. Из

этой смеси прессуют изделия требуемой формы и затем подвергают спеканию при

температуре, близкой к температуре плавления кобальта. Так изготовляют

пластинки твердого сплава различных размеров и форм, которыми оснащаются

резцы, фрезы, сверла, зенкеры, развертки и др.

Пластинки твердого сплава крепят к державке или корпусу напайкой или

механически при помощи винтов и прижимов. Наряд с этим в машиностроительной

промышленности применяют мелкоразмерные, монолитные твердосплавные

инструменты, состоящие из твердых сплавов. Их изготовляют из

пластифицированных заготовок. В качестве пластификатора в порошок твердого

сплава вводят парафин до 7-9 %. Из пластифицированных сплавов прессуют

простые по форме заготовки, которые легко обрабатываются обычным режущим

инструментом. После механической обработки заготовки спекают, а затем

шлифуют и затачивают.

Из пластифицированного сплава заготовки монолитных инструментов могут

быть получены путем мундштучного прессования. В этом случае спрессованные

твердосплавные брикеты помещают в специальный контейнер с твердосплавным

профилированным мундштуком. При продавливании через отверстие мундштука

изделие принимает требуемую форму и подвергается спеканию. По такой

технологии изготовляют мелкие сверла, зенкеры, развертки и т. п.

Страницы: 1, 2