Модернизация мини-колбасного цеха
периодические пульсации мышцы почти прекращаются через 5...7 мин
воздействия. Затем мышцы достаточно активно реагируют только на
электрический ток более высокого напряжения: при напряжении 380В вновь
заметно пульсируют 3...5 мин.
Посолочные вещества в основном перераспределяются во время
электромассирования. При дальнейшей выдержке в посоле перенос идет
медленнодиффузионно, но несколько быстрее, чем в мясе, не подвергнутом
электромассированию.
Потери растворимых веществ мяса. Наряду с проникновением в продукт
посолочных веществ в процессе мокрого, смешанного и сухого посола в рассол
из мяса диффузионно переходят белковые, экстрактивные, минеральные
вещества, витамины. Количество потерь зависит от условий посола
(концентрации рассола. жидкостного коэффициента, продолжительности посола и
др.). Потери увеличиваются с повышением концентрации рассола до 10...12%, а
затем уменьшаются. Количество белкового азота в рассоле возрастает с
повышением температуры до 40°С, после чего снижается (в связи с
денатурацией белков в тканях). Белковые вещества неспособны диффундировать
через стенки клеток, поэтому их потери с рассолом обусловлены переходом в
него белков, заполняющих кровеносную систему, и белков разрушенных клеток.
В связи с этим величина белковых потерь при посоле зависит от полноты
обескровливания мяса и степени разрушения тканей.
При правильно проведенном посоле некоторая потеря питательных веществ
не снижает пищевой ценности соленых продуктов. Их пищевая ценность даже
повышается, так как продукт становится более нежным, вкусным и лучше
усваивается, чем несоленое мясо. Факторы, интенсифицирующие процесс
проникновения посолочных веществ, одновременно способствуют увеличению
потерь растворимых веществ продуктов в рассол. Уменьшению потерь при мокром
посоле мяса способствуют низкий жидкостный коэффициент, высокая
концентрация рассола, применение многократно используемого «старого»
рассола с высоким содержанием экстрактивных веществ. Наилучшим решением,
исключающим потери при посоле неизмельченного мяса, является отказ от
классических методов мокрого, сухого и смешанного посола и переход на посол
методами шприцевания с последующей выдержкой прошприцованного полуфабриката
вне рассола или механической обработкой, ее заменяющей. Технология,
основанная на применении шприцевания и механической обработки, является
примером ресурсосберегающей безотходной технологии соленых продуктов.
Технология посола колбасного мяса. В группу операций по посолу мяса
для колбасных изделий обычно входят его предварительное измельчение,
смешивание с посолочными веществами и выдержка в посоле. В зависимости от
вида и сорта колбас мясо измельчают до разной степени: на куски массой до
400 г, до 16...25 мм (шрот) или 2...3 мм и до тонкоизмельченного
(куттерованного) состояния. Мясо смешивают с посолочными веществами в
мешалке или куттере. В зависимости от вида готовой продукции вводят для
вареных колбас 2,5% соли к массе мяса, для полукопченых и копченых —
3...4%, а также 0,005% нитрита в виде раствора, приготовляемого в
лаборатории. Возможно также применение сухой нитритной смеси, которая,
кроме поваренной соли, содержит равномерно распределенный на поверхности
частиц соли нитрит натрия в количестве 0,6% к ее массе. При кратковременной
выдержке мяса для вареных колбас при повышенных температурах помещения и
сырья нитрит можно вводить в процессе куттерования.
При использовании мяса в парном состоянии смешивание его с посолочными
веществами совмещается с тонким измельчением и приготовлением фарша в
куттере (метод Киевского мясокомбината). В этом случае выдержка мяса в
посоле исключается. Приобретению фаршем нужных свойств способствует
добавление в него при куттеровании препарата гемолизированной парной
подсоленной крови, который готовят из парной крови (30...36 °С), смешивая
ее с водой (38...41°С) в соотношении 1:1 (нитрит натрия растворяют в воде
перед смешиванием ее с кровью). Количество вводимой в препарат поваренной
соли — 0,5% к его объему. Необходимость выдержки в посоле отпадает также в
случае виброперемешивания мяса (в любом термическом состоянии), применения
виброосадки сырых батонов вареных, полукопченых и варено-копченых колбас,
при изготовлении фарша сырокопченых и полукопченых колбас из подмороженного
мяса в куттере. Быстрое вакуумное охлаждение позволяет выдерживать мясо в
емкостях любого типа в течение 1...2 суток без опасности порчи.
[pic]
Рис. 2.11. Посолочный агрегат: 1 – автоматический рассолоприготовитель; 2 –
сборник рассола; 3 – дозатор рассола; 4 – волчок; 5 – дозатор мяса; 6 -
шнековый смеситель; 7 – электродвигатель; 8 – охладитель.
Широкое распространение получил посолочный агрегат (рис.2.11), в
состав которого входит волчок, дозаторы сухих посолочных веществ или их
растворов и мешалка (периодического или непрерывного действия). В случае
применении рассола он может подаваться непосредственно в область режущего
механизма волчка, в шнековый смеситель, устанавливаемый на выходе из
волчка, или в мешалку. При ускоренном посоле (6 ч) мяса для вареных колбас
его измельчают на волчке до размеров частиц 2...3 мм и смешивают с
насыщенным холодным (10...12°С) рассолом (10% к массе сырья).
Увеличение размеров кусков мяса замедляет процесс распределения
посолочных ингредиентов и соответственно повышает сроки выдержки мяса в
посоле (при 2...4°С): при степени измельчения 2...3мм — 6...12ч для вареных
колбас; 16... 25 мм — 24ч для вареных и 24...48 ч для полукопченых и варено-
копченых колбас; при посоле в кусках до 400 г - 24ч для вареных, 48ч для
полукопченых и 5 суток для сырокопченых колбас.
Измельчение соленого мяса и шпика
При производстве колбас большое значение имеет выработка качественно
однородного продукта. Это достигается использованием стандартных линий,
состоящих из отдельных машин (измельчитель мороженых блоков, волчок,
мешалка, куттер или вакуумный куттер) и устанавливающихся в соответствии с
потоком сырья. Перерабатываемое сырье можно подавать к отдельным машинам с
помощью ленточных транспортеров или стандартных тележек.
После посола для получения колбас более нежной консистенции и
получения более монолитного фарша мясо вторично измельчают на различных
машинах или применяют комбинированные и специальные машины для тонкого
измельчения мяса. В зависимости от вида и сорта колбас степень измельчения
мяса различна. При производстве сосисок, сарделек, вареных и ливерных
колбас и паштетов мясо подвергают такой степени измельчения, при которой
наблюдается значительное разрушение структуры клеток. Продукт получается с
однородной структурой, нежной консистенции и хорошего вкуса. При
производстве полукопченых и копченых колбас мясо подвергают такой степени
измельчения, при которой структура клеток в основном сохраняется, что
способствует более интенсивному влагообмену при последующей сушке колбас; и
в этом случае степень измельчения должна быть настолько высокой, чтобы фарш
получился однородной и монолитной консистенции.
При производстве вареных колбас, сосисок и сарделек мясо измельчают на
куттере, если оно было достаточно хорошо измельчено на волчке перед
посолом. Если же перед посолом мясо подвергалось грубому измельчению
(диаметр отверстий в решетке волчка 16...25 мм), то его вторично измельчают
на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2...3 мм.
Мясо для полукопченых и копченых колбас после посола измельчают на
волчке (рис. 2.12). Режущий механизм волчка состоит из чередующихся решеток
и ножей. Неподвижная решетка и вращающийся крестообразный нож
(односторонний или двусторонний) образуют плоскость резания. Число таких
режущих плоскостей может быть различное (1...4 шт.) в зависимости от
степени измельчения: чем больше степень измельчения, тем больше должно быть
число плоскостей резания. При небольшой степени измельчения (диаметр
отверстий 16...25 мм) достаточно одной плоскости резания, при большой
(диаметр отверстии 2...3 мм) — число плоскостей резания следует доводить до
четырех.
[pic]
Рис. 2.12. Конструкция волчка К6-ФВП160-2:
а – схема волчка: 1 – подпорная решетка; 2 – ножевой механизм; 3 - ножевой
вал; 4 – рабочий шнек; 5 – одновитковая лопасть; 6 – бункер; 7 -
клиноременная передача рабочего шнека; 8 – клиноременная передача ножевого
вала; 9 – электродвигатель; 10 – площадка для санобработки; 11 – желоб; 12
– трубчатая насадка; б – режущий механизм: 1 – подпорная решетка; 2 –
выходная ножевая решетка; 3 – ножи; 4 – промежуточная решетка; 5 -
приемная решетка.
B волчке мясо подвергается резанию, смятию и разрыву, причем чем
меньше диаметр отверстий решетки волчка, тем сильнее разрушается и
перетирается ткань, тем больше нагревается мясо в результате трения (на
8...9°С). На степень нагрева влияет также правильность сборки режущего
механизма.
Наиболее распространены волчки с решеткой 220 мм и одно шнековой
подачей сырья. В настоящее время имеются волчки с двумя подающими шнеками,
причем размер горловины волчка увеличен (горловина волчка вмещает до 100 кг
мяса), что дает возможность измельчать на нем мороженое мясо в блоках;
диаметр решетки 160 мм. Волчок легко разбирается, удобен в обслуживании,
экономичен, производительность до 200 кг/ч.
При производстве колбас одной из основных операций является получение
стабильных эмульсий, в которых не образуется отеков бульона и жира.
Колбасная эмульсия имеет две фазы: прерывистую (жировые глобулы) и
непрерывную водную с растворенным актомиозином и другими белками мышечной
ткани. Такие системы получают, вводя мелкие частицы жира в растворенную в
воде белковую основу, и стабилизируют нагреванием в результате коагуляции
белка. Растворение белков мышечной ткани и образование эмульсии происходят
при измельчении мяса в куттере или при его обработке в смесителе в
присутствии 2%-ного хлорида натрия. Если эмульсию перекуттеровать, жировые
глобулы слишком измельчаются, а площадь поверхности возрастает настолько,
что может не хватить белка для эмульгировання всего жира. Такие эмульсии
распадаются и обусловливают низкое качество готового продукта.
При изготовлении вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов,
ливерных н некоторых полукопченых колбас мясо измельчают на куттере, где
достигается более полное разрушение структуры тканей, чем на волчке.
Режущий механизм куттера состоит из серповидных ножей и металлической
гребенки, между зубьями гребенки проходят ножи. Принцип резания —
рассекание тканей. Частота вращения ножей 1440 мин-1. При обработке на
куттере мясо нагревается, поэтому во время куттерования к нему, кроме
холодной воды, добавляют около 10% льда. Температура мяса во время и после
куттерования не должна быть выше 8...10°С. Производительность куттера
зависит от его конструктивных особенностей, а также от заточки ножей.
Величины зазора между лезвиями ножей и внутренней поверхностью чаши и
продолжительности куттерования. Продолжительность цикла куттерования
составляет 5...8 мин в зависимости от свойств обрабатываемого мяса
(жесткости) и вида вырабатываемых колбас.
Если на куттере обрабатывают совместно мясо различной жирности,
вначале загружают и измельчают или говядину, или нежирную свинину, а затем
полужирную свинину. Лед добавляют во время обработки нежирного мяса. Мясо
загружают постепенно. Коэффициент заполнения чаши куттера около 0,6.
Куттера различают в зависимости от вместимости чаши и способа ее
разгрузки. Разгрузка может быть механической и ручной. Механическая
разгрузка производится с помощью вращающейся тарелки или скобы, а также
через отверстие в центре чаши. Куттера с механической разгрузкой имеют
вместимость чаши 270 и 120 л. Современные куттера могут перерабатывать
сырье в замороженном виде без предварительного измельчения на волчке. Эти
новые высокопроизводительные машины позволяют готовить фарш и для копченых
колбас. Частота вращения ножевого вала 5500 мин-1.
В настоящее время для тончайшего измельчения мяса применяют эмульсоры,
микрокуттера, коллоидные мельницы и другие измельчители непрерывного
действия. Хорошее измельчение сырья (говядины и свинины), предварительно
измельченного на волчке, достигается на измельчителе непрерывного действия
марки ФИЛ конструкции ВНИЭКИпродмаш. При измельчении вместо льда добавляют
к сырью холодную воду температурой 4...6°С. Сырье в измельчитель подается
непрерывно с помощью шнекового смесителя-питателя, который подает сырье и
одновременно смешивает его с водой, смесью специй и т. д. Из смесителя-
питателя сырье поступает в горловину ножевой головки, где с помощью
серповидных ножей предварительно измельчается и дополнительно
перемешивается. При дальнейшем движении сырье поступает к ножевым дискам.
Под действием центробежной силы оно непрерывно продвигается в зазоры между
резцами, режущие грани которых, взаимодействуя между собой, измельчают его.
Степень измельчения регулируется величиной зазора между подвижным и
неподвижным ножевыми дисками. Нагрев сырья незначителен (на 5...6°С).
Производительность измельчителя 3000 кг/ч, частота вращения подвижного
диска и серповидных ножей 2940 мин-1.
Комбинированный измельчитель «Пук-Викозатор» имеет два комплекта
режущего механизма и может работать как куттер и как коллоидная мельница.
Производительность измельчителя до 9000 кг/ч, частота вращения вала 2950
мин-1. В измельчитель подают сырье, предварительно измельченное на волчке
(диаметр отверстий в решетке волчка 2...3 мм) или на куттере периодического
действия.
В настоящее время внедряют агрегаты, в которых происходит измельчение
и смешивание сырья. В агрегате АТИМ смеситель и измельчитель соединены
между собой фаршепроводом.
Режущий механизм измельчителя состоит из вращающегося двухлезвенного
ножа и неподвижной решетки с отверстиями диаметром 2,4 и 5 мм. Агрегат АТИМ
предназначен для тонкого измельчения сырья, предварительно измельченного на
волчке с отверстиями в решетке диаметром 3...5 мм. Производительность до
3000 кг/ч.
Кусочки шпика должны иметь установленную рецептурой форму (куба или
правильной призмы) и определенные размеры. Шпик очищают от соли, зачищают.
В тех случаях, когда шпик поступает со шкуркой, ее удаляют.
Шпик измельчают на стандартные кусочки на машине-шпигорезке (для
некоторых колбас — вручную). Режущий механизм шпигорезки может состоять из
двух взаимно перпендикулярных наборов дисковых ножей и серповидного ножа
или из двух ножевых рам и серповидного или дискового ножа. Конструкции
шпигорезок различают в зависимости от устройства режущего механизма и
направления движения шпика в машине (вертикальное и горизонтальное).
Приготовление фарша
Фарш для каждого вида и сорта колбас составляют по рецептуре (точное
количественное соотношение составных частей фарша). Чтобы фарш был
равномерным, необходимо его тщательно перемешивать. Кусочки шпика, грудинки
или языка, если они входят согласно рецептуре в состав фарша, должны
сохранить свою первоначальную форму и после перемешивания.
Структурно-однородный фарш (без шпика) смешивают в куттере при
измельчении сырья. Порядок загрузки составных частей фарша в куттер в этом
случае следующий: вначале загружают говядину или нежирную свинину, затем
добавляют лед и воду и после тщательного измельчения сырья загружают
специи, муку или крахмал, а затем жирную свинину или жир. Структурно-
неоднородный фарш (со шпиком) смешивают в мешалках.
Мешалки, применяемые в колбасном производстве, различают по размерам,
форме лопастей и способу разгрузки. Лопасти обычно насажены на двух валах,
которые вращаются навстречу один другому с различной скоростью. Такая
конструкция мешалок обеспечивает равномерное перемешивание. Направление
вращения при необходимости можно изменить. Наиболее распространены в
колбасном производстве мешалки с Z-образными лопастями.
По способу разгрузки различают мешалки с ручной и механизированной
разгрузкой. Ручная разгрузка производится путем опрокидывания резервуара
(корыта) вручную, механическая— опрокидыванием корыта с помощью механизма.
Разгружать фарш можно и через отверстие в дне корыта или сбоку. В основном
выпускают мешалки с корытом вместимостью 340 и 645л.
Вначале загружают говядину и нежирную свинину. Затем, если нужно,
добавляют холодную воду. Через 6...8 мин перемешивания вводят специи и
нитрит, если он не был добавлен ранее. После этого загружают жирную
свинину, а за 2...3 мин до окончания перемешивания — шпик. Готовность фарша
определяют по времени, необходимому для равномерного распределения
составных частей фарша. Фарш должен быть однородным и достаточно клейким.
В целях безопасности загрузку сырья и взятие пробы следует производить
только после остановки мешалки. Во время работы ее резервуар должен быть
закрыт решеткой.
Наибольшей плотности и монолитности фарша можно достигнуть при
перемешивании фарша под вакуумом. Для этой цели используют вакуумные
фаршемешалки, корыто которых закрыто крышкой, имеющей резиновые уплотнители
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13
|