рефераты бесплатно

МЕНЮ


Модернизация мини-колбасного цеха

периодические пульсации мышцы почти прекращаются через 5...7 мин

воздействия. Затем мышцы достаточно активно реагируют только на

электрический ток более высокого напряжения: при напряжении 380В вновь

заметно пульсируют 3...5 мин.

Посолочные вещества в основном перераспределяются во время

электромассирования. При дальнейшей выдержке в посоле перенос идет

медленнодиффузионно, но несколько быстрее, чем в мясе, не подвергнутом

электромассированию.

Потери растворимых веществ мяса. Наряду с проникновением в продукт

посолочных веществ в процессе мокрого, смешанного и сухого посола в рассол

из мяса диффузионно переходят белковые, экстрактивные, минеральные

вещества, витамины. Количество потерь зависит от условий посола

(концентрации рассола. жидкостного коэффициента, продолжительности посола и

др.). Потери увеличиваются с повышением концентрации рассола до 10...12%, а

затем уменьшаются. Количество белкового азота в рассоле возрастает с

повышением температуры до 40°С, после чего снижается (в связи с

денатурацией белков в тканях). Белковые вещества неспособны диффундировать

через стенки клеток, поэтому их потери с рассолом обусловлены переходом в

него белков, заполняющих кровеносную систему, и белков разрушенных клеток.

В связи с этим величина белковых потерь при посоле зависит от полноты

обескровливания мяса и степени разрушения тканей.

При правильно проведенном посоле некоторая потеря питательных веществ

не снижает пищевой ценности соленых продуктов. Их пищевая ценность даже

повышается, так как продукт становится более нежным, вкусным и лучше

усваивается, чем несоленое мясо. Факторы, интенсифицирующие процесс

проникновения посолочных веществ, одновременно способствуют увеличению

потерь растворимых веществ продуктов в рассол. Уменьшению потерь при мокром

посоле мяса способствуют низкий жидкостный коэффициент, высокая

концентрация рассола, применение многократно используемого «старого»

рассола с высоким содержанием экстрактивных веществ. Наилучшим решением,

исключающим потери при посоле неизмельченного мяса, является отказ от

классических методов мокрого, сухого и смешанного посола и переход на посол

методами шприцевания с последующей выдержкой прошприцованного полуфабриката

вне рассола или механической обработкой, ее заменяющей. Технология,

основанная на применении шприцевания и механической обработки, является

примером ресурсосберегающей безотходной технологии соленых продуктов.

Технология посола колбасного мяса. В группу операций по посолу мяса

для колбасных изделий обычно входят его предварительное измельчение,

смешивание с посолочными веществами и выдержка в посоле. В зависимости от

вида и сорта колбас мясо измельчают до разной степени: на куски массой до

400 г, до 16...25 мм (шрот) или 2...3 мм и до тонкоизмельченного

(куттерованного) состояния. Мясо смешивают с посолочными веществами в

мешалке или куттере. В зависимости от вида готовой продукции вводят для

вареных колбас 2,5% соли к массе мяса, для полукопченых и копченых —

3...4%, а также 0,005% нитрита в виде раствора, приготовляемого в

лаборатории. Возможно также применение сухой нитритной смеси, которая,

кроме поваренной соли, содержит равномерно распределенный на поверхности

частиц соли нитрит натрия в количестве 0,6% к ее массе. При кратковременной

выдержке мяса для вареных колбас при повышенных температурах помещения и

сырья нитрит можно вводить в процессе куттерования.

При использовании мяса в парном состоянии смешивание его с посолочными

веществами совмещается с тонким измельчением и приготовлением фарша в

куттере (метод Киевского мясокомбината). В этом случае выдержка мяса в

посоле исключается. Приобретению фаршем нужных свойств способствует

добавление в него при куттеровании препарата гемолизированной парной

подсоленной крови, который готовят из парной крови (30...36 °С), смешивая

ее с водой (38...41°С) в соотношении 1:1 (нитрит натрия растворяют в воде

перед смешиванием ее с кровью). Количество вводимой в препарат поваренной

соли — 0,5% к его объему. Необходимость выдержки в посоле отпадает также в

случае виброперемешивания мяса (в любом термическом состоянии), применения

виброосадки сырых батонов вареных, полукопченых и варено-копченых колбас,

при изготовлении фарша сырокопченых и полукопченых колбас из подмороженного

мяса в куттере. Быстрое вакуумное охлаждение позволяет выдерживать мясо в

емкостях любого типа в течение 1...2 суток без опасности порчи.

[pic]

Рис. 2.11. Посолочный агрегат: 1 – автоматический рассолоприготовитель; 2 –

сборник рассола; 3 – дозатор рассола; 4 – волчок; 5 – дозатор мяса; 6 -

шнековый смеситель; 7 – электродвигатель; 8 – охладитель.

Широкое распространение получил посолочный агрегат (рис.2.11), в

состав которого входит волчок, дозаторы сухих посолочных веществ или их

растворов и мешалка (периодического или непрерывного действия). В случае

применении рассола он может подаваться непосредственно в область режущего

механизма волчка, в шнековый смеситель, устанавливаемый на выходе из

волчка, или в мешалку. При ускоренном посоле (6 ч) мяса для вареных колбас

его измельчают на волчке до размеров частиц 2...3 мм и смешивают с

насыщенным холодным (10...12°С) рассолом (10% к массе сырья).

Увеличение размеров кусков мяса замедляет процесс распределения

посолочных ингредиентов и соответственно повышает сроки выдержки мяса в

посоле (при 2...4°С): при степени измельчения 2...3мм — 6...12ч для вареных

колбас; 16... 25 мм — 24ч для вареных и 24...48 ч для полукопченых и варено-

копченых колбас; при посоле в кусках до 400 г - 24ч для вареных, 48ч для

полукопченых и 5 суток для сырокопченых колбас.

Измельчение соленого мяса и шпика

При производстве колбас большое значение имеет выработка качественно

однородного продукта. Это достигается использованием стандартных линий,

состоящих из отдельных машин (измельчитель мороженых блоков, волчок,

мешалка, куттер или вакуумный куттер) и устанавливающихся в соответствии с

потоком сырья. Перерабатываемое сырье можно подавать к отдельным машинам с

помощью ленточных транспортеров или стандартных тележек.

После посола для получения колбас более нежной консистенции и

получения более монолитного фарша мясо вторично измельчают на различных

машинах или применяют комбинированные и специальные машины для тонкого

измельчения мяса. В зависимости от вида и сорта колбас степень измельчения

мяса различна. При производстве сосисок, сарделек, вареных и ливерных

колбас и паштетов мясо подвергают такой степени измельчения, при которой

наблюдается значительное разрушение структуры клеток. Продукт получается с

однородной структурой, нежной консистенции и хорошего вкуса. При

производстве полукопченых и копченых колбас мясо подвергают такой степени

измельчения, при которой структура клеток в основном сохраняется, что

способствует более интенсивному влагообмену при последующей сушке колбас; и

в этом случае степень измельчения должна быть настолько высокой, чтобы фарш

получился однородной и монолитной консистенции.

При производстве вареных колбас, сосисок и сарделек мясо измельчают на

куттере, если оно было достаточно хорошо измельчено на волчке перед

посолом. Если же перед посолом мясо подвергалось грубому измельчению

(диаметр отверстий в решетке волчка 16...25 мм), то его вторично измельчают

на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2...3 мм.

Мясо для полукопченых и копченых колбас после посола измельчают на

волчке (рис. 2.12). Режущий механизм волчка состоит из чередующихся решеток

и ножей. Неподвижная решетка и вращающийся крестообразный нож

(односторонний или двусторонний) образуют плоскость резания. Число таких

режущих плоскостей может быть различное (1...4 шт.) в зависимости от

степени измельчения: чем больше степень измельчения, тем больше должно быть

число плоскостей резания. При небольшой степени измельчения (диаметр

отверстий 16...25 мм) достаточно одной плоскости резания, при большой

(диаметр отверстии 2...3 мм) — число плоскостей резания следует доводить до

четырех.

[pic]

Рис. 2.12. Конструкция волчка К6-ФВП160-2:

а – схема волчка: 1 – подпорная решетка; 2 – ножевой механизм; 3 - ножевой

вал; 4 – рабочий шнек; 5 – одновитковая лопасть; 6 – бункер; 7 -

клиноременная передача рабочего шнека; 8 – клиноременная передача ножевого

вала; 9 – электродвигатель; 10 – площадка для санобработки; 11 – желоб; 12

– трубчатая насадка; б – режущий механизм: 1 – подпорная решетка; 2 –

выходная ножевая решетка; 3 – ножи; 4 – промежуточная решетка; 5 -

приемная решетка.

B волчке мясо подвергается резанию, смятию и разрыву, причем чем

меньше диаметр отверстий решетки волчка, тем сильнее разрушается и

перетирается ткань, тем больше нагревается мясо в результате трения (на

8...9°С). На степень нагрева влияет также правильность сборки режущего

механизма.

Наиболее распространены волчки с решеткой 220 мм и одно шнековой

подачей сырья. В настоящее время имеются волчки с двумя подающими шнеками,

причем размер горловины волчка увеличен (горловина волчка вмещает до 100 кг

мяса), что дает возможность измельчать на нем мороженое мясо в блоках;

диаметр решетки 160 мм. Волчок легко разбирается, удобен в обслуживании,

экономичен, производительность до 200 кг/ч.

При производстве колбас одной из основных операций является получение

стабильных эмульсий, в которых не образуется отеков бульона и жира.

Колбасная эмульсия имеет две фазы: прерывистую (жировые глобулы) и

непрерывную водную с растворенным актомиозином и другими белками мышечной

ткани. Такие системы получают, вводя мелкие частицы жира в растворенную в

воде белковую основу, и стабилизируют нагреванием в результате коагуляции

белка. Растворение белков мышечной ткани и образование эмульсии происходят

при измельчении мяса в куттере или при его обработке в смесителе в

присутствии 2%-ного хлорида натрия. Если эмульсию перекуттеровать, жировые

глобулы слишком измельчаются, а площадь поверхности возрастает настолько,

что может не хватить белка для эмульгировання всего жира. Такие эмульсии

распадаются и обусловливают низкое качество готового продукта.

При изготовлении вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов,

ливерных н некоторых полукопченых колбас мясо измельчают на куттере, где

достигается более полное разрушение структуры тканей, чем на волчке.

Режущий механизм куттера состоит из серповидных ножей и металлической

гребенки, между зубьями гребенки проходят ножи. Принцип резания —

рассекание тканей. Частота вращения ножей 1440 мин-1. При обработке на

куттере мясо нагревается, поэтому во время куттерования к нему, кроме

холодной воды, добавляют около 10% льда. Температура мяса во время и после

куттерования не должна быть выше 8...10°С. Производительность куттера

зависит от его конструктивных особенностей, а также от заточки ножей.

Величины зазора между лезвиями ножей и внутренней поверхностью чаши и

продолжительности куттерования. Продолжительность цикла куттерования

составляет 5...8 мин в зависимости от свойств обрабатываемого мяса

(жесткости) и вида вырабатываемых колбас.

Если на куттере обрабатывают совместно мясо различной жирности,

вначале загружают и измельчают или говядину, или нежирную свинину, а затем

полужирную свинину. Лед добавляют во время обработки нежирного мяса. Мясо

загружают постепенно. Коэффициент заполнения чаши куттера около 0,6.

Куттера различают в зависимости от вместимости чаши и способа ее

разгрузки. Разгрузка может быть механической и ручной. Механическая

разгрузка производится с помощью вращающейся тарелки или скобы, а также

через отверстие в центре чаши. Куттера с механической разгрузкой имеют

вместимость чаши 270 и 120 л. Современные куттера могут перерабатывать

сырье в замороженном виде без предварительного измельчения на волчке. Эти

новые высокопроизводительные машины позволяют готовить фарш и для копченых

колбас. Частота вращения ножевого вала 5500 мин-1.

В настоящее время для тончайшего измельчения мяса применяют эмульсоры,

микрокуттера, коллоидные мельницы и другие измельчители непрерывного

действия. Хорошее измельчение сырья (говядины и свинины), предварительно

измельченного на волчке, достигается на измельчителе непрерывного действия

марки ФИЛ конструкции ВНИЭКИпродмаш. При измельчении вместо льда добавляют

к сырью холодную воду температурой 4...6°С. Сырье в измельчитель подается

непрерывно с помощью шнекового смесителя-питателя, который подает сырье и

одновременно смешивает его с водой, смесью специй и т. д. Из смесителя-

питателя сырье поступает в горловину ножевой головки, где с помощью

серповидных ножей предварительно измельчается и дополнительно

перемешивается. При дальнейшем движении сырье поступает к ножевым дискам.

Под действием центробежной силы оно непрерывно продвигается в зазоры между

резцами, режущие грани которых, взаимодействуя между собой, измельчают его.

Степень измельчения регулируется величиной зазора между подвижным и

неподвижным ножевыми дисками. Нагрев сырья незначителен (на 5...6°С).

Производительность измельчителя 3000 кг/ч, частота вращения подвижного

диска и серповидных ножей 2940 мин-1.

Комбинированный измельчитель «Пук-Викозатор» имеет два комплекта

режущего механизма и может работать как куттер и как коллоидная мельница.

Производительность измельчителя до 9000 кг/ч, частота вращения вала 2950

мин-1. В измельчитель подают сырье, предварительно измельченное на волчке

(диаметр отверстий в решетке волчка 2...3 мм) или на куттере периодического

действия.

В настоящее время внедряют агрегаты, в которых происходит измельчение

и смешивание сырья. В агрегате АТИМ смеситель и измельчитель соединены

между собой фаршепроводом.

Режущий механизм измельчителя состоит из вращающегося двухлезвенного

ножа и неподвижной решетки с отверстиями диаметром 2,4 и 5 мм. Агрегат АТИМ

предназначен для тонкого измельчения сырья, предварительно измельченного на

волчке с отверстиями в решетке диаметром 3...5 мм. Производительность до

3000 кг/ч.

Кусочки шпика должны иметь установленную рецептурой форму (куба или

правильной призмы) и определенные размеры. Шпик очищают от соли, зачищают.

В тех случаях, когда шпик поступает со шкуркой, ее удаляют.

Шпик измельчают на стандартные кусочки на машине-шпигорезке (для

некоторых колбас — вручную). Режущий механизм шпигорезки может состоять из

двух взаимно перпендикулярных наборов дисковых ножей и серповидного ножа

или из двух ножевых рам и серповидного или дискового ножа. Конструкции

шпигорезок различают в зависимости от устройства режущего механизма и

направления движения шпика в машине (вертикальное и горизонтальное).

Приготовление фарша

Фарш для каждого вида и сорта колбас составляют по рецептуре (точное

количественное соотношение составных частей фарша). Чтобы фарш был

равномерным, необходимо его тщательно перемешивать. Кусочки шпика, грудинки

или языка, если они входят согласно рецептуре в состав фарша, должны

сохранить свою первоначальную форму и после перемешивания.

Структурно-однородный фарш (без шпика) смешивают в куттере при

измельчении сырья. Порядок загрузки составных частей фарша в куттер в этом

случае следующий: вначале загружают говядину или нежирную свинину, затем

добавляют лед и воду и после тщательного измельчения сырья загружают

специи, муку или крахмал, а затем жирную свинину или жир. Структурно-

неоднородный фарш (со шпиком) смешивают в мешалках.

Мешалки, применяемые в колбасном производстве, различают по размерам,

форме лопастей и способу разгрузки. Лопасти обычно насажены на двух валах,

которые вращаются навстречу один другому с различной скоростью. Такая

конструкция мешалок обеспечивает равномерное перемешивание. Направление

вращения при необходимости можно изменить. Наиболее распространены в

колбасном производстве мешалки с Z-образными лопастями.

По способу разгрузки различают мешалки с ручной и механизированной

разгрузкой. Ручная разгрузка производится путем опрокидывания резервуара

(корыта) вручную, механическая— опрокидыванием корыта с помощью механизма.

Разгружать фарш можно и через отверстие в дне корыта или сбоку. В основном

выпускают мешалки с корытом вместимостью 340 и 645л.

Вначале загружают говядину и нежирную свинину. Затем, если нужно,

добавляют холодную воду. Через 6...8 мин перемешивания вводят специи и

нитрит, если он не был добавлен ранее. После этого загружают жирную

свинину, а за 2...3 мин до окончания перемешивания — шпик. Готовность фарша

определяют по времени, необходимому для равномерного распределения

составных частей фарша. Фарш должен быть однородным и достаточно клейким.

В целях безопасности загрузку сырья и взятие пробы следует производить

только после остановки мешалки. Во время работы ее резервуар должен быть

закрыт решеткой.

Наибольшей плотности и монолитности фарша можно достигнуть при

перемешивании фарша под вакуумом. Для этой цели используют вакуумные

фаршемешалки, корыто которых закрыто крышкой, имеющей резиновые уплотнители

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13


Copyright © 2012 г.
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна.