АБЗ

tВ — время выгрузки битума, мин:

где ? — объемная масса битума, ?=1т/м3;

Q — часовая производительность смесителя, т/ч;

? — процентное содержание битума в смеси.

2 Расчет количества котлов.

где ПБ — суточная потребность в битуме, т/сутки;

kП — коэффициент неравномерности потребления битума, kП=1,2.

Выбираем тип агрегата:

Таблица 4. Тип агрегата и его характеристики.

| | | |кг/ч |ь, т/ч |

| | |э/дв. |э/нагр. | | |

|ДС-91 |30000?3 |35,9 |90 |102,5 |16,5 |

Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка.

Для подачи минерального порошка используют два вида подачи:

механическую и пневмотранспортную. Для механической подачи минерального

порошка до расходной емкости применяют шнеко-элеваторную подачу.

Применение пневмотранспорта позволяет значительно увеличить

производительность труда, сохранность материала, дает возможность

подавать минеральный порошок, как по горизонтали, так и по вертикали.

Недостаток — большая энергоемкость. Пневматическое транспортирование

заключается в непосредственном воздействии сжатого воздуха на

перемещаемый материал. По способу работы пневмотранспортное

оборудование делится на всасывающее, нагнетательное и всасывающе-

нагнетательное. В общем случае пневмотранспортная установка включает

компрессор с масло- и влагоотделителем, воздухопроводы, контрольно-

измерительные приборы, загрузочные устройства подающие материал к

установке, разгрузочные устройства и системы фильтров. Для

транспортирования минерального порошка пневмоспособом используют

пневмовинтовые и пневмокамерные насосы. Пневмовинтовые насосы

используют для транспортирования минерального порошка на расстояние до

400 м. Недостаток — низкий срок службы быстроходных напорных шнеков.

Камерные насосы перемещают минеральный порошок на расстояние до 1000 м.

Могут применяться в комплекте с силосными складами. Включают в себя

несколько герметично закрытых камер, в верхней части которой имеется

загрузочное отверстие с устройством для его герметизации. В состав

линии подачи входит склад, оборудование, обеспечивающее перемещение

минерального порошка от склада до расходной емкости и расходная

емкость.

1 Расчет вместимости силоса в склад.

Рекомендуется хранить минеральный порошок в складах силосного типа с

целью избежания дополнительного увлажнения, которое приводит к

комкованию и снижению его качества, а также к затруднению

транспортирования. Потребная суммарная вместимость силосов склада SVс,

м3 составляет:

где GП — масса минерального порошка;

?П — плотность минерального порошка, ?П=1,8 т/м3;

kП — коэффициент учета геометрической емкости, kП=1,1…1,15.

Количество силосов рассчитывается по формуле:

где VC — вместимость одного силоса, м3; V=20, 30, 60, 120.

2 Расчет пневмотранспортной системы.

Для транспортирования минерального порошка до расходной емкости

принимается механическая или пневматическая система.

Для транспортирования минерального порошка можно использовать

пневмовинтовые или пневмокамерные насосы. Подача в пневмотранспортную

установку сжатого воздуха осуществляется компрессором. Потребная

производительность компрессора QК, м3/мин, составляет:

где QВ — расход, необходимый для обеспечения требуемой

производительности пневмосистемы, м3/мин.

где QМ — производительность пневмосистемы, QМ = 0,21?QЧ = 0,21?34,6

= 7,3, т/ч, QЧ — часовая производительность АБЗ;

µ — коэффициент концентрации минерального порошка, µ=20…50;

?В — плотность воздуха равная 1,2 кг/м3.

Мощность на привод компрессора NК, кВт:

где ?=0,8 — КПД привода;

Р0 — начальное давление воздуха, Р0=1 атм;

РК — давление, которое должен создавать компрессор, атм.

где ?=1,15…1,25;

РВ=0,3 атм;

РР=НПОЛ+1 — рабочее давление в смесительной камере подающего

агрегата, атм, НПОЛ — полное сопротивление пневмотранспортной системы,

атм;

где НП — путевые потери давления в атм;

НПОД — потери давления на подъем, атм;

НВХ — потери давления на ввод минерального порошка в

трубопровод, атм.

Путевые потери давления:

где k — опытный коэффициент сопротивления:

где vВ — скорость воздуха зависит от µ; при µ=20…50 соответственно

vВ=12…20 м/с;

dТР — диаметр трубопровода, м:

? — коэффициент трения чистого воздуха о стенки трубы:

где ? — коэффициент кинематической вязкости воздуха, м2/с, ?=14,9?10-

LПР — приведенная длина трубопроводов, м:

где SlГ — сумма длин горизонтальных участков пневмотрассы, м,

SlГ=3+3+4+4+20+20=54;

SlПОВ — длина, эквивалентная сумме поворотов (колен), м,

SlПОВ=8?4=32 (каждое колено принимаем равным 8 м);

SlКР — длина, эквивалентная сумме кранов, переключателей. Для

каждого крана принимают 8 м, SlКР=8?2=16;

Потери давления на подъем:

где ??В — 1,8 кг/м3 — средняя плотность воздуха на вертикальном

участке;

h — высота подъема материала, м. Принимается 12…15 м, в

зависимости от типа асфальто-смесительной установки.

Потери давления при вводе минерального порошка в трубопровод:

где ? — коэффициент, зависящий от типа загрузочного устройства. Для

винтовых насосов следует принимать ? = 1, для пневмокамерных ? = 2;

vВХ — скорость воздуха при вводе минерального порошка в

трубопровод, м/с:

?ВХ — плотность воздуха при вводе минерального порошка, кг/м3:

Тогда:

По формуле (29) находим NК:

На основании проведенного расчета производится подбор подающего

агрегата по табл. 11 [4].

Таблица 5. Тип подающего агрегата и его характеристики.

|насоса|ь, м3/ч |м |воздуха |а, мм |мощность, |

| | | | | |кВт |

| | |по |по | | | |

| | |али |и | | | |

|К-2305|10 |200 |35 |22 |100 | |

Расчет механической системы подачи минерального порошка.

Механическая система представлена в виде шнеко-элеваторной подачи.

Подающий агрегат — шнек.

Производительность шнека QШ, т/ч составляет:

где ? — коэффициент заполнения сечения желоба, ?=0,3;

?М — плотность минерального порошка в насыпном виде, ?М=1,1

т/м3;

DШ — диаметр шнека, принимаем 0,2 м;

t — шаг винта, t=0,5DШ=0,1 м;

n — частота вращения шнека, об/мин ;

kН — коэффициент, учитывающий угол наклона конвейера, kН=1.

Мощность привода шнека N, кВт определяется по формуле:

где L —длина шнека, м L=4 м;

? — коэффициент, характеризующий абразивность материала, для

минерального порошка принимается ?=3,2;

k3 — коэффициент, характеризующий трансмиссию, k3=0,15;

VМ=t?n/60= 0,1 — скорость перемещения материала, м/с;

?В — коэффициент трения, принимаемый для подшипников качения

равным 0,08;

qМ=80?DШ=16 кг/м — погонная масса винта.

Производительность элеватора QЭ, т/ч определяется из выражения:

где i — вместимость ковша, составляет 1,3 л;

? — коэффициент наполнения ковшей материалом, ?=0,8;

t — шаг ковшей, м (0,16; 0,2; 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,63);

vП=1,0 м/с — скорость подъема ковшей.

Необходимая мощность привода элеватора:

где h — высота подъема материала, м, принимается 14 м;

kК — коэффициент, учитывающий массу движущихся элементов,

kК=0,6;

А=1,1 — коэффициент, учитывающий форму ковша;

С=0,65 — коэффициент, учитывающий потери на зачерпывание.

Таблица 6. Тип элеватора и его характеристики.

|ра |мм | |мм |м/с |мм | |сть м3/ч|

|ЭЦГ-200|200 |2 |300 |0,8…1,2|100 |2,0 |12…18 |

| | | | |5 | | | |

8. Расчет потребности предприятия в электрической энергии и воде.

1 Расчет потребного количества электроэнергии.

Потребное количество электроэнергии NЭ, кВт определяется:

где kС — коэффициент, учитывающий потери мощности, kС=1,25…1,60;

SРС — суммарная мощность силовых установок, кВт;

SРВ — то же, внутреннего освещения, кВт,

SРВ=5?269,89+15?318+9?132+20?72=8,75;

SРН — то же, наружного освещения, кВт,

SРН=1?644+3?837+5?50=3,41;

Примечание: нормы расхода электроэнергии на 1м2 берем по табл. 12

методических указаний.

cos?=0,75.

2 Определение общего расхода воды.

Общий расход воды определяется по формуле, м3:

где КУ=1,2;

КТ=1,1…1,6;

ВП — расход воды на производственные нужды, м3/ч, ВП=10…30;

ВБ — расход воды на бытовые нужды, потребление, м3/ч, ВБ=0,15…0,45.

8.3. Определение расхода воды на восстановление запаса в пожарном

резервуаре, ВПОЖ, м3/ч.

Расход ВПОЖ определяем по формуле:

где qПОЖ=5…10 л/с;

Т — время заполнения резервуара, Т=24 ч.

8.4. Определение диаметра трубы водопроводной сети, dТР, м.

где V — скорость движения воды, V=1,0…1,5 м/с.

Принимаем диаметр трубы водопроводной сети равный 0,10 м.

9. Технологическая схема приготовления модифицированного битума.

Сама схема приводится в конце РПЗ. Модифицированный битум —

органическое вяжущее, полученное путем смешивания битума с сыпучим

модификатором и маслом. Его приготавливаю с целью получения

органического вяжущего с наиболее лучшими характеристиками (прочность,

морозостойкость, пластичность и др.) по сравнению с обычным битумом.

Назначение масла — понизить эластичность битума, что повышает его

сопротивление воздействию отрицательных температур. Сыпучий модификатор

повышает прочностные характеристики битума и его сдвигоустойчивость.

В технологическую схему приготовления модифицированного битума

входят такие элементы как емкости для хранения материалов (масла,

битума); емкость для хранения готового модифицированного битума;

дозатор масла; четыре насоса; ленточный конвейер; диспергатор; дозатор.

Масло из емкости подается в дозатор при помощи насоса. Из дозатора

масло поступает в диспергатор. В него же по ленточному конвейеру

подается сыпучий модификатор и из емкости битум. Для того чтобы все это

качественно перемешать, необходимо затратить 6-8 часов. Поэтому для

ускорения процесса перемешивания в технологическую схему включен

дезинтегратор. С помощью насоса из диспергатора в дезинтегратор

подается смесь битума с маслом и сыпучим модификатором. Потом эта

смесь, прошедшая обработку в дезинтеграторе, снова подается в

диспергатор, где опять подвергается перемешиванию. И так этот цикл

повторяется в течение часа, после чего мы получаем модифицированный

битум. Его мы можем по битумопроводам подавать на разлив в битумовозы,

а при их отсутствии в емкость.

Литература.

1. Проектирование производственных предприятий дорожного

строительства: уч. пособие для ВУЗов: Высшая школа, 1975. –351 с.

2. Асфальтобетонные и цементобетонные заводы: Справочник/ В. И.

Колышев, П. П. Костин. – М.: Транспорт, 1982. –207 с.

3. Вейцман М. И., Соловьев Б. Н. Битумные базы и цехи. – М.:

Транспорт, 1977. –104 с.

4. Проектирование АБЗ: Методические указания/ М. Аннабердиев. –

Ростов-на-Дону, 1972. –17 с.

-----------------------

[pic]

8AC=>: 2. !E5:0.

Рисунок 2. Схема блока.

Рисунок 1. Размеры склада.

[pic]

3200

12,100

14,000

10,000

4,800

0,000

1,500

-2,000

2300

7000

1. Силос

2. Донный выгружатель

3. Нижний шнек

4,5 Реверсивный привод

6. Элеватор

7. Верхний шнек;

8. Расходная емкость.

Схема 1. Схема подачи минерального порошка шнеком и элеватором

[pic]

масло силиконовое

ДСТ

1. Рабочая емкость;

2. Расходная емкость;

3. Электронагреватель;

4. Дезинтегратор;

5. Лопастные мешалки;

6. Винтовой конвейер;

7. Насос;

8. Вентилятор.

Схема 2. Приготовление модифицированного битума.

[pic]

111774 РПЗ

Лист

111774 РПЗ

Лист

-----------------------

111774 РПЗ

Лист

Страницы: 1, 2

МЕНЮ

АБЗ